Estudio de ingeniería de métodos en la empresa EMBolsa Express S. A. (página 3)

En la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A se presenta un método de descarga y almacenamiento que a pesar de estar fundamentado en estudios y lineamientos generales preestablecidos se presta para improvisaciones y demoras variables. A través de las diferentes inspecciones realizadas pudimos denotar cierta desconexión entre el operario y el gerente que da paso a un libre albedrío. Siguiendo el proceso paso a paso, podemos puntualizar varios aspectos problemáticos que nos ayudarán a encapsular el problema:

• 1. En el traslado inicial al almacén inferior para la verificación y el separado pueden crearse distorsiones a la hora de separar y arrancar con el siguiente paso ya que se deben verificar exhaustivamente pero a la vez sin molestar a los clientes, ocasionando fallas en la fluidez del tránsito.

• 2. En la puerta de entrada del almacén hay mercancía colocada en el suelo, generando incomodidad al entrar con otra mercancía.

• 3. Debido a la situación actual del país de desabastecimiento los estantes y paletas en el almacén inferior van rotando las etiquetas constantemente a la espera de la mercancía que pueda llegar o no.

• 4. En el almacén superior, se genera nuestra única demora variable debido a la falta de personal en el pasillo externo al primer cuarto, esto aparte de generar retrasos ocasiona fallas a la hora del almacenado.

• 5. En el almacén superior hay lineamientos muy generales en cada cuarto para mantener un mínimo de espacio para transitar y en donde va cada artículo.

Tomando en cuenta estos enfoques podemos puntualizar que el problema de almacenamiento está en la celeridad con que se pueda almacenar cada material después de cada verificación y en el sistema "libre" con el cual se va almacenando con poca supervisión por parte del operario de cada uno de los materiales ya sea en los estantes/paletas o en los cuartos asignados en el almacén superior.

CAPÍTULO VII

Estudio de tiempo

7.1.- DATOS

7.2.- PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA

Calculamos

7.3.- EVALUACIÓN DEL OPERARIO POR EL MÉTODO WESTINGHOUSE

Continuando con el estudio de tiempo, se procede a calificar la velocidad del operario por medio del método Westinghouse:

El valor obtenido nos indica que el operario esta un 16% por encima de la media debido a que este se encuentra en condiciones aceptable y posee una buena habilidad en su trabajo.

• Habilidad B2 = 0,08 excelente. Se le da esta valoración debido a era un operario rápido, con experiencia, con alta destreza en el desarrollo de la actividad.

• Esfuerzo C1= 0,05 Bueno. Se le da esta valoración ya que hace un trabajo de alto esfuerzo y se desenvuelve de una manera aceptable.

• Condiciones C=0,02Buena. En líneas generales la empresa tiene un buen ambiente pero las condiciones no se adaptan a las necesidades del proceso ya que el espacio es muy pequeño.

• Consistencia C=0,01 Buena.

Luego de haber calculado el "C", se procede a estudiar el la velocidad del operario,

La velocidad con que se hizo el trabajo fue de 116%, el cual se califico de forma objetiva.

7.4- CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

7.5- CÁLCULOS DE TOLERANCIAS

Tabla N°9: Definiciones operacionales de los factores de fatiga:

Ya definidos los factores por concepto de fatiga, se concluye la hoja de concesiones:

Tabla N°10: Hoja de concesiones del proceso

• Temperatura Grado 1, (5pts): Se encuentra en grado 1 debido a que EMBolsa se encuentra con temperatura regulada aire acondicionado.

• Condiciones Ambientales Grado 1, (5pts): EMBolsa se encuentra limpio y libre de malos olores gracias a una buena ventilación.

• Humedad Grado 2, (10pts): EMBolsa posee un ambiente seco.

• Nivel de ruido Grado 3, (20pts): EMBolsa generalmente posee un ambiente tranquilo pero debido a la cercanía con un establecimiento de venta de bebidas alcohólicas y genera ruidos intermitentes.

• Iluminación Grado 1, (5pts): EMBolsa no posee problemas con la iluminación.

• Duración de trabajo Grado 2, (40pts): Debido a que las operaciones pueden completarse en menos de 15min.

• Repetición del ciclo Grado 1, (20pts): Como la distribución de los estantes varía eso ayuda a eliminar en mayor medida la monotonía de trabajo.

• Esfuerzo mental Grado 3, (30pts): Se debe tener una gran atención mental y visual para realizar la operación.

• Posición de trabajo Grado 3, (30pts): En EMBolsa las operaciones en el sitio de trabajo obliga a una continua inclinación.

Con todos estos factores, se obtuvo que los puntos por concepto de fatiga son 205, con una clase B-3, perteneciente al rango de 199 – 205 y finalmente asignándole a este trabajo un tiempo de 33 minutos por concepto de fatiga.

La empresa EMBolsa EXPRESS, S.A. cuenta con:

• Un tiempo de preparación inicial (TPI), de 15 minutos.

• Un tiempo de preparación final (TPF), de 15 minutos.

• Un tiempo concedido por necesidades personales (NP), de 10 minutos.

• Una jornada de trabajo discontinua (8:00 AM – 12:00 PM y 2:00 PM – 5:30 PM) de 7,5 horas.

Con los datos anteriores obtenemos la jornada efectiva de trabajo (JET):

Luego de restarles las tolerancias fijas (TPI y TPF) a la jornada de trabajo, se obtuvo que la jornada efectiva de trabajo sea de 420 minutos.

7.6.- NORMALIZACIÓN DE LAS TOLERANCIAS VARIABLE

Normalizando las tolerancias variables, se tiene que para la proceso de almacenamiento de la mercancía en la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A, es de 1,22280 minutos.

7.7.- CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Como ya se calculó el tiempo normal y las tolerancias variables normalizadas, se procede a calcular el tiempo estándar para el proceso de almacenamiento de la mercancía:

Finalmente, el tiempo estándar destinado al proceso de almacenamiento de la mercancía en la empresa EMBolsa EXPRESS, S.A, es de 11,03129 minutos.

Conclusiones

• 1. Se efectuaron varias visitas a la empresa, con el propósito de percibir con detalle como es el proceso de almacenaje y despacho, así como la distribución de la mercancía.

• 2. Mediante las visitas a la empresa se pudo determinar que existe una mala organización y uso deficiente del espacio, provocando cuellos de botellas en las fases de almacenaje.

• 3. Se logró describir objetivamente de manera detallada el método actual de trabajo en la empresa.

• 4. Mediante las observaciones en el área de trabajo se determinó que lo más pertinente es hacerle seguimiento al operario ya que el proceso y sus fallas críticas van ligadas directamente a él y no al material.

• 5. Si se hace una redistribución del área se reducen las demoras sin afectar la secuencia de las operaciones principales ni la calidad del producto.

• 6. Se elaboro el diagrama de procesos del método actual para sincerar el método de trabajo.

• 7. Se elaboro el diagrama de flujo-recorrido del método actual para sincerar el método de trabajo.

• 8. Gracias a la aplicación de las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos, se pudo reconocer todos los factores que afectan al método actual, con el fin de establecer un nuevo método de trabajo para optimizar el proceso.

• 9. La técnica del interrogatorio, la preguntas de la OIT y los enfoques primarios fueron los  procedimientos que se usaron para poder recoger, especificar y analizar información importante que permitiera identificar, simplificar y en el mejor de los casos, eliminar cada uno de los factores que originan el problema.

• 10. Se elaboró el diagrama de procesos con las mejoras propuestas

• 11. Se elaboró el diagrama de flujo y recorrido con las mejoras propuestas. Se Realizó el correspondiente análisis general del proceso.

• 12. Después de la aplicación de las herramientas ya mencionadas; se tomaron en cuenta factores tales como:

• Condiciones de espacio del almacén.

• Fatigas del trabajador.

• Demoras

• Tiempo de espera del cliente y la urgencia de su necesidad.

• 13. Teniendo los análisis y estudios previamente realizados y descritos, se buscaron alternativas y propuestas para solventar los puntos críticos del proceso actual Adaptando la zona del almacén inferior, la base de datos existente, eliminando así los traslados excesivos, agilizando los procesos y evitando demoras.

• 14. El tiempo común calculado apunta el tiempo requerido que necesita un almacenista que trabaja con una pericia y esfuerzo razonable para llevar a cabo una tarea a una velocidad que pueda sostener en toda la jornada de trabajo.

• 15. Al realizar una relación entre el método actual y el método propuesto se logró concluir que con la adaptación del almacén a un nuevo espacio y un mejor traslado se evitarían las demoras en el proceso de despacho y la fatiga al trabajador.

• 16. Se realizaron estudios de movimiento y de tiempo a los distintos métodos de trabajo lo cual nos permitió identificar fallas críticas y proponer mejoras y recomendaciones.

• 17. El tamaño de la muestra se corroboró como n= 10 mediante los cálculos realizados siguiendo el procedimiento estandarizado.

• 18. El proceso de almacenamiento, es principal proceso de la empresa y no se encuentra estandarizado, no se han realizado estudios de tiempos previos, que permitan conocer el tiempo estándar de la actividad y de esta manera mantener el proceso bajo control. Se determinó el tiempo estándar del proceso de almacenamiento en la empresa EMBolsa, Express, S.A, este tiempo es de 11,03129 min, aproximadamente 11 min. En líneas generales la empresa tiene un buen ambiente de trabajo pero las condiciones no se adaptan a las necesidades del proceso ya que el espacio es muy pequeño y esto impide que el operario realice la actividad en más tiempo del necesario.

• 19. Se determinó mediante el método WESTINGHOUSE de manera objetiva que el operario está un 16% por encima de la media debido a que este se encuentra en condiciones aceptables y posee una buena habilidad en su trabajo.

Recomendaciones

En base a los resultados de la investigación y a las conclusiones se recomienda las acciones siguientes:

• 1. Implantar el método propuesto de trabajo para aumentar la eficiencia, eliminar el trabajo innecesario y las demoras

• 2. Identificar de forma clara las estanterías o áreas, de tal forma que la búsqueda y almacenaje se realice de forma más eficaz y rápida.

• 3. Mejorar el sistema de organización de todo el almacén que se encuentra en la empresa.

• 4. Se recomienda una redistribución del espacio físico en referencia a las áreas, herramientas y materiales.

• 5. Estandarizar los tiempos de duración de las operaciones que se ejecutan en la empresa, llevando a cabo un estudio de tiempos a todo el proceso.

• 6. Se recomienda establecer tiempos de preparación y de finalización para la comodidad del operario.

• 7. La utilización de fajas especiales para evitar el daño lumbar, fallas en discos por compresión.

• 8. Realizar periódicamente un estudio de tiempo. Para que permita a la empresa llevar un control de las fallas.

• 9. Considerar la implementación de un ascensor para un mejor almacenaje y espacio.

• 10. Se recomienda evaluar la posibilidad de reubicar la mercancía en el almacén de manera que sea más seguro, confiable y rápido el proceso.

Bibliografía

Referencias bibliográficas:

• Arias, G. (2006). El proyecto de investigación: introducción a la metodología científica. Quinta edición. Caracas – Venezuela. Editorial Episteme.

• Cova, Y, y otros. (2009). Distribuidora Global Autoparts. Bolívar – Venezuela.

• Díaz, G, y otros. (2009). Estudio de métodos realizado en "Autorepuestos LaFonf C.A". Bolivar – Venezuela.

• Gómez, G, y otros. (2009). Estudio de ing. De métodos aplicando a la empresa Fundimarca C.A. Bolívar – Venezuela.

• Herrera, E. (1994). Metodología de la investigación: Guía metodológica. Maturín. Inforhum, S.A.

• Biasca R., Manejo y almacenamiento de materiales.

• Niebel B, Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseños del Trabajo, 10a Edición, Editorial: Alfaomega.

• Turmero Ivan, (2017), Apuntes de clases de Ingeniería de métodos, Ingeniería Industrial. UNEXPO.

Referencias electrónicas:

• https://ingenieriayeducacion.wordpress.com/2013/05/29/diagramas-para-el-estudio-del-trabajo/, (Consultado el día 10-01-2017).

• https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-operaciones, (Consultado el día 18-01-2017).

• https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-operaciones, (Consultado el día 10-02-2017).

• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/ (Consultado el día 22-03-2017).

• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-tiempo-est%C3%A1ndar-o-tipo/ (Consultado el día 23-03-2017).

Apéndices

APENDICE N°1

Figura N°4: Diagrama del proceso de almacenamiento actual

APENDICE N°2

Figura N°5: Diagrama de flujo-recorrido del proceso de almacenamiento actual PT1

APENDICE N°3

Figura N°6: Diagrama de flujo-recorrido del proceso de almacenamiento actual PT2

APENDICE N°4

Figura N°7: Diagrama del proceso de almacenamiento propuesto

APENDICE N°5

Figura N°8: Diagrama de flujo-recorrido del proceso de almacenamiento propuesto PT1

APENDICE N°6

Figura N°9: Diagrama de flujo-recorrido del proceso de almacenamiento propuesto PT2

Poco espacio para transitar por el almacén

Mercancía desordenada sin una ubicación fija

ANEXOS

Figura N°10: Plano de la planta baja del local de EMBolsa EXPRESS, S.A

Figura N°11: Plano de la planta superior del local de EMBolsa EXPRESS, S.A

DEDICATORIA

Primeramente a Dios Por habernos permitido llegar hasta este punto y habernos dado salud para lograr nuestros objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A nuestros padres y madres por ser el pilar fundamental en todo lo que somos, en toda mi educación, tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo perfectamente mantenido a través del tiempo.

A nuestros amigos. Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y que hasta ahora, seguimos siendo amigos: Roxanna Alvarado, Luis Cova, María Medina, Alfredo Pérez, Carlos Ramos y Diego Vázquez por habernos ayudado mutuamente en la realización de este trabajo.

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo de investigación fue realizado bajo la supervisión del MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros, a quien nos gustaría expresar nuestro más profundo agradecimiento, por hacer posible la realización de este estudio. Además, agradecer por su paciencia, tiempo y dedicación que invirtieron para hacer que esta investigación saliera de manera exitosa.

A Dios por brindarnos la oportunidad de vivir, por permitirnos disfrutar cada momento de la vida y guiarnos en nuestros caminos.

A nuestros padres que han dado todo el esfuerzo para que nosotros logremos el éxito durante esta etapa, darles las gracias por apoyarnos en todos los momentos difíciles de nuestras vidas y gracias a ellos somos lo que ahora somos y con el esfuerzo de ellos y nuestro esfuerzo ahora podemos ser grandes profesionales y seremos un gran orgullo para ellos y para todos los que confiaron en nosotros.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO FINAL DE CURSO

INGENIERÍA DE MÉTODOS

Fecha: Marzo de 2017

Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.

Autor:

Alfredo Pérez.

Carlos Ramos.

Diego Vásquez.

Luis Cova.

María Medina.

Roxanna Alvarado.