INTRODUCCIÓN Con el fin de iniciarse en el mercado en agosto del año 1973 empieza lo que hoy se conoce con el nombre de TOMI. C.A, una Metalmecánica que se dedica a Satisfacer el área de Fabricación a Diseño y Servicio de Reparación y/o Mantenimiento de Piezas Metalmecánicas del Sector Siderúrgico y del Aluminio de la Región. Cuenta con más de 30 años de Reconocida Experiencia, Tecnología y Equipos de Vanguardia, permitiendo Satisfacer los Requerimientos del Sector Siderúrgico y del Aluminio. Sin embargo, debido al constante y acelerado crecimiento de la empresa, en la actualidad presenta una serie de problemáticas en cuanto a la ubicación de la materia prima y los productos terminados. Estos se encuentran desorganizados por toda el área de producción, demorando así el proceso de producción y congestionando la línea de producción por distribución ineficiente de los espacios físicos, etc. Además 16 máquinas del área de producción se encuentran fuera de servicio.
UBICACIÓN TOMI, C.A, se encuentra ubicada en: Avenida Paseo Caroní, cruce con calle Güere, Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Tel/fax: (0286)9510111/3585/2836. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA Presidente, gerente de proceso, administración, planificación, control de calidad almacenista, obreros. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN La empresa TOMI C.A. presta su servicio en la fabricación y/o recuperación de piezas a diseño, metal mecánicas. GENERALIDADES DE LA EMPRESA NOMBRE TOMI, C.A.
Planteamiento del problema Dentro de la observación que se hizo a la Metalmecánica TOMI C.A, se encontró varias fallas y carencias, c/u con distintos niveles de prioridad, a continuación se describe las principales: El problema principal es visible, la empresa tiene dificultades en la ubicación de la materia prima y los productos terminados, esto porque no se cuenta con las dimensiones correctas para las respectivas áreas dentro de las instalaciones de la empresa, demorando así el proceso productivo de la compañía. Como el área de almacén de materia prima no cuenta con el espacio necesario para albergar los materiales, estos obstruyen la mayor parte del área de producción, lo cual genera demora para el proceso productivo, ya que en vez de clasificar y organizar la materia prima en su respectiva área la distribuyen por la entrada principal. Los productos terminados no cuentan con anaqueles en el área de almacén, lo que genera desorden en el área de producción. La materia prima se mezcla generalmente con los productos terminados, los cuales están ubicados en cualquier parte del área de fabricación, incluso sobre las maquinas lo que ocasiona que los operarios tengan que buscar entre este desorden lo que necesitan, ya sea materia prima, herramientas o productos terminados.
Esta investigación permite identificar cuáles son los aspectos improductivos que afectan la realización de las operaciones en cuanto a la ubicación de la materia prima y los productos terminados. Además con las observaciones obtenidas en el estudio se pretende plantear un nuevo método de trabajo para corregir las fallas y por último, establecer el impacto de las condiciones del ambiente de trabajo y su eventualidad en la eficiencia del trabajo a fin de mejorar el servicio brindado. Adicionalmente se Realizará un Estudio de Tiempos para Obtener el Tiempo Estándar en el Proceso de Corte, de este modo Corregir y observar las Posibles Fallas Presentadas
Diseño metodológico TIPO DE INVESTIGACIÓN Dicho proyecto incluye los siguientes aspectos: Descriptivo Exploratorio Campo Evaluativo Aplicación Experimental POBLACIÓN Y MUESTRA En la presente investigación, la Población está constituida por los Procesos de Elaboración de Productos Metalmecánicos en la Metalmecánica TOMI C.A, dicha población está constituida por la siguiente muestra: Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado.
Para Estandarizar la Operación de Corte de Barras de Acero en el Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. se tomaron diez ciclos de tiempo, debido a que el Corte de Barras de Acero es rápido y la variación en los tiempos de realización de dicha actividad es mínima, esta proporción se consideró aceptable para la obtención de datos en la realización del Estudio Requerido. Población: Proceso de Fabricación de un Eje Escalonado en la Metalmecánica TOMI, C.A. Muestra: Operación de Corte de Barras de Acero
Situación actual SELECCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL SEGUIMIENTO DEL ESTUDIO La finalidad de la TOMI C.A es la fabricación y/o recuperación de piezas a diseño, metal mecánicas. La selección del estudio se enfatizó en la Fabricación de un Eje Escalonado. En el momento de llevar a cabo el proceso se ven involucrados tres elementos imprescindibles: el operario, la máquina y el material. Para la realización de este trabajo de investigación se limitará a ejecutar el seguimiento al material.
Diagrama de proceso Diagrama de Procesos Proceso: Eje Escalonado Inicio: Almacén Materia Prima Fin: Almacén Productos terminados Fecha: Noviembre 2012 Método: Actual Seguimiento: Material
Plano de la empresa
Diagrama de Flujo o recorrido
11,5 m Diagrama: Proceso Proceso: Eje Escalonado Inicio: Almacén Materia Prima Fin: Almacén Producto Terminado Fecha: Febrero de 2013 Seguimiento: Al Material Método: Propuesta 4 m 7,5 m Diagrama de procesos propuesto
Plano de reubicacion propuesto
Diagrama de flujo o recorrido propuesto
Tablas obtenidas en el tiempo estandárc
Tabla de registro de concesiones
Análisis y resultados Actualmente la empresa tiene problemas generados por escenarios de trabajo que no se adaptan a una distribución adecuada. Cuenta con diferentes problemas ocasionados por distintos factores que de una u otra forma afectan directamente el proceso de producción, sin embargo todos estos problemas pueden verse en menor escala en comparación con la necesidad de delimitar y distribuir un nuevo área de almacenamiento de materia prima y productos terminados, en donde estos están distribuidos alrededor del piso de la entrada del área de producción, en el área de máquinas, etc. Quitándole linealidad al proceso y congestionando la zona de producción principalmente. El problema del almacenamiento también trae consigo otros inconvenientes que afectan directamente el proceso de fabricación ya que aunque se tengan en un solo lugar, la materia prima carece de una previa clasificación (barras, tubos, laminas y perfiles U, I, L de aluminio y acero) por lo que se encuentran de manera desorganizada porque no se cuenta con un área espaciosa para su almacenamiento por tipos.
La adquisición de anaqueles industriales para la ubicación de productos terminados representaría otra solución del problema, los cuales servirían para guardar de forma ordenada los diferentes tipos de productos terminados. La falta de los mismos provoca demoras en el proceso de entrega al usuario, debido a que los operarios pierden mucho tiempo al momento de localizar el material. Fue necesario hacer una nueva distribución de áreas, zonas, líneas y maquinarias dentro de las instalaciones de la empresa para dar linealidad a c/u de los procesos productivos, seguridad laboral, comodidad y mayor rendimiento del personal, descongestionamiento del área de producción, aprovechar al máximo las instalaciones de la empresa, etc. Consideraciones tomadas en el nuevo método propuesto de trabajo: En la realización del método propuesto de trabajo fueron considerados las herramientas y equipos, seguridad, vialidad, recursos, etc. Necesarias o requeridas por la empresa por lo que se realizó una selección de ideas propuestas, las cuales satisfacen las necesidades de la empresa y están descritas según su prioridad. Las cuales son las siguientes:
Delimitar nueva zona de almacenamiento de materia prima Delimitar nueva zona de almacenamiento de productos terminados Delimitar nueva área de control de calidad Delimitar nueva Área de Trabajo y Seguridad en las Maquinas Delimitar las Líneas de Seguridad para Transportes Crear un almacén muerto Cambiar la distribución de la maquinaria para evitar retroceso del material Reubicar del edificio de taller mecánico Dotar de mesas para c/u de las maquinas Dotar de Tambores para desecho de las maquinas Instalar de sillas adecuadas y confortables Adquirir anaqueles para el área del producto terminado Techar el patio trasero de la empresa Utilizar las mejoras previamente obtenidas
Evaluación del nuevo método propuesto de trabajo: Comparando el diagrama de procesos del método propuesto con respecto al actual se obtuvieron los siguientes resultados: Operaciones totales realizadas: Propuesto: 25 Actual: 28 Diferencia: 3 ahorradas Traslados totales realizados: Propuesto: 46.5m Actual: 73m Diferencia: 26.5m ahorrados Demoras totales realizadas: Propuesto: 0min Actual: 25min Diferencia: 25min ahorrados Con esto se pueden apreciar las mejoras en las 3 determinantes de la vialidad del método propuesto de proceso en la fabricación de un eje escalonado. Dicha distribución será productiva, no solo en el proceso estudiado, sino también en los demás procesos productivos realizados en la Metalmecánica TOMI C.A.
Comparando el diagrama de flujo o recorrido del método propuesto con respecto al actual se obtuvieron los siguientes resultados: Linealidad de los procesos productivos Descongestionamiento del área de maquinas Seguridad en el área de maquinas Reducción de traslados innecesarios y demoras evitables Eliminación de operaciones evitables El nuevo método propuesto de trabajo contara con las siguientes mejoras: Aumento de producción: Por la linealidad en c/u los procesos productivos, mejor aprovechamiento de la mano de obra y espacios físicos, comodidad de trabajo, disminución de congestionamiento, eliminación de movimientos y demoras evitables. Reducción de desperdicios: Por mejor distribución de tambores de desperdicios en c/u de las máquinas. Ahorro de tiempo: Por la linealidad en c/u de los procesos productivos y eliminación de movimientos y demoras evitables. Ahorro de recorrido: Por la linealidad de los procesos productivos.
Aumento de la calidad del material: Por mejor aprovechamiento de la mano de obra, comodidad de trabajo, eliminación de demoras evitables y ejecución eficaz del proceso productivo. Seguridad: Por la delimitación las nuevas áreas y zonas específicas dentro de la empresa para c/u de la máquinas, disminución de congestionamiento y aprovechamiento de espacios físicos.
conclusiones Una vez concluida la investigación relacionada con el proceso de elaboración de un eje escalonado se obtuvieron las siguientes conclusiones: Para la Ejecución del Estudio se le realizó seguimiento al material, ya que según la información obtenida en las entrevistas era el más idóneo para la empresa. Se puede apreciar que existen demoras en el proceso de fabricación las cuales son evitables y presenta traslados considerables, ya que posee mala distribución de Maquinas en el Área de Fabricación. En general la empresa tiene problemas generados por escenarios de trabajo que no se adaptan a una distribución adecuada. Del diagrama de Procesos de la Elaboración de un Eje escalonado se observaron características y fallas graves como las demoras evitables, traslados extensos, entre otras, las cuales representan un gran problema para la productividad de la empresa, y a su vez incurra en gastos.
El diagrama de Flujo o Recorrido de la Elaboración de un Eje Escalonado mostró detalles previamente descritos por el Diagrama de Procesos, en el que es notable la distancia que recorre el operario a lo largo del Proceso de Fabricación, generando demoras, entre otras. En la realización del Análisis General del Proceso Estudiado se Observaron detalles importantes, entre ellos: falta de linealidad del Proceso, Demoras Evitables, traslados extensos, falta de Delimitación de Áreas de Seguridad, entre otros, los cuales son Determinantes en el Proceso de Fabricación y lo Atrasan. El método usado actualmente por la metalmecánica TOMI C.A presentando fallas en varios aspectos, tales como: falta de linealidad en cada uno de los proceso, mal aprovechamiento del espacios en las instalaciones, inexistencia de comodidad de trabajo, congestionamiento, demoras evitables, no hay ejecución eficaz del proceso, no se aprovecha al máximo la mano de obra, etc. A partir de lo observado en las instalaciones y los planos de la empresa se desarrolló preguntas comunes y no comunes en la misma, las cuales sirvieron para constatar las fallas obtenidas en la evaluación del método de trabajo actual.
De los resultados obtenidos de las preguntas de la OIT se originaron ideas en el nuevo método propuesto, tales como: delimitar nueva zona de almacenamiento de materia prima, producto terminado, control de calidad, área de seguridad para transportes, área de trabajo y seguridad en las máquinas, creación de almacén muerto, reubicación de edificios y maquinarias, dotación de mesas, sillas y tambores de desecho y para c/u de las máquinas, dotación de carruchas industriales, adquisición de anaqueles para el producto terminado y techado de patio trasero. Del análisis operacional se observaron características y fallas graves como la falta de linealidad en el proceso y demoras evitables, etc. Los cuales se atacaron en el diseño del nuevo método propuesto. Lo cual representa un gran problema para la productividad de la empresa, y a su vez incurra en gastos La propuesta a realizarse solucionaría las fallas presentadas por el método actual de trabajo, además presentaría beneficio tales como: aumento de producción, reducción de desperdicios, ahorro de tiempo, ahorro de recorrido, aumento de la calidad del material y seguridad en las instalaciones de la empresa
El nuevo diagrama del proceso del método utilizado en la propuesta presenta menos operaciones, reducción de recorrido, evita demoras inevitables y movimientos innecesarios, además añade linealidad al proceso y reducción de desperdicio. El nuevo diagrama de fluido o recorrido del método propuesto representa gráficamente las mejoras lograda en la propuesta, como la linealidad del proceso sin demora ni movimientos innecesarios. Del análisis detallado al método propuesto se puede decir que: Se disminuirá el peligro, las dificultades, los tiempos en la ejecución del proceso distancia recorrida, etc. Fue consideradas la seguridad, herramientas, equipos necesarios, y reubicación de máquinas para la realización de la propuesta, dichas consideraciones fueron positivas para la vialidad de la realización de la misma. Las mejoras con respecto al anterior método de trabajo son notable en especial la linealidad y ejecución eficaz del proceso, aprovechamiento del espacio físico y la comodidad del trabajo.
Después de realizado el estudio de Tiempos se Determinó que el Tamaño de la Muestra es el adecuado, por lo que el estudio tiene el nivel de confianza deseado El cronometro es un dispositivo útil y preciso a la hora de Realizar Estudios de Tiempos. Se debe tener un Alto Nivel de Concentración al Realizar la Toma de Tiempos en c/u de los Elementos que conforman la Operación de Corte de Barras de Acero, todo esto para garantizar la lectura correcta de los mismos. Se Vaciaron los Tiempos Obtenidos con el Cronometro en el Formato de Registro de Tiempos para luego de esto Realizar los Cálculos Pertinentes. Se Determinó que el Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) fue de 1,2841 min. A través de la Tabla del Factor de Clasificación se Determinó la Calificación de Velocidad de Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero, la cual tuvo un resultado de 1,19, este resultado indica que el operario trabaja a un 19% por encima del Promedio de Eficiencia. Las Tolerancias en la Ejecución de la Operación de Corte de Barras de Acero fueron de 14,6640 min. El Tiempo Estándar de la Operación de Corte de Barras de Acero en la metalmecánica TOMI C.A. fue de 98,9275 min, lo cual al ser comparado con el tiempo del ciclo demuestra que se está perdiendo tiempo en la realización de la Operación.
recomendaciones Una vez concluida la investigación relacionada con el proceso de elaboración de un eje escalonado se recomienda: Tomar en cuenta las necesidades y posibilidades de la empresa a la hora de Seleccionar a quien se le realizara seguimiento en el estudio a Realizar. Ser crítico a la hora de evaluar el método de trabajo actual, con el fin de no sobrevalorar ni despreciar la forma en que se realiza el mismo. Realizar Diagramas de Proceso para la Fabricación de las Piezas más comunes que realice la empresa, con el fin de Evaluarlas y optimizarlas lo más posible Elaborar Diagramas de Flujo o Recorrido para la Fabricación de las Piezas más comunes que realice la empresa, ya que estos muestran los traslados y la linealidad que presenta el proceso, posteriormente podrá evaluarse la reubicación de las maquinas si es necesario Tener en consideración la realización de un Análisis General a la hora de Realizar Estudios, ya que en estos podemos apreciar y mostrar las ventajas y desventajas que presente dicho proceso. Desemplear el método actual de trabajo, ya que este presenta muchas fallas en el proceso de producción, tales como carencia de áreas óptimas para almacenamiento, falta de linealidad en los procesos, congestionamiento del área de fabricación, etc.
Realizar análisis operacionales, con el fin de conocer las fallas y características de la empresa escogida. Emplear el nuevo método propuesto de trabajo, ya que representa la solución a las carencias de la empresa y da linealidad en los procesos principalmente. Realizar diagrama de procesos, con el fin de mostrar gráficamente c/u de las operaciones, traslados y demoras a lo largo de la línea de producción. De los resultados obtenidos sacar soluciones y plantear mejoras. Realizar técnicas de interrogatorio en estudio de procesos de producción. Responder las preguntas formuladas por la OIT, de este modo identificar c/u de las problemáticas presentadas por la empresa.