Plan de mejoras al sistema de gestión de mantenimiento en la línea de estañado electrolítica N°2 (página 2)

Actividades programadas vs ejecutados SITUACIÓN ACTUAL

2- DEFINIR LAS VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL INCUMPLIMIENTO DE LO PROGRAMADO CON RESPECTO AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO. SITUACIÓN ACTUAL ORDENES DE COMPRAS DESIERTAS

Matriz FODA SITUACIÓN ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL

METODOLOGÍA KENDALL & KENDALL, Sn-(St/Kjueces)

METODOLOGÍA KENDALL & KENDALL SITUACIÓN ACTUAL

Matriz FODA Priorizada SITUACIÓN ACTUAL

Estrategias del FODA SITUACIÓN ACTUAL

SELECCIONAR ORDENAR LIMPIAR • Retirar los equipos dañados y obsoletos. • Sustituir algunas herramientas. • Retirar el material sobrante y estorboso, como es el caso de la chatarra, los repuestos usados, cilindros de cartón. • Asignar responsabilidades a cada trabajador para que devuelva en su lugar los materiales y herramientas que ameriten ser utilizados. • Verificar el cumplimiento de los sitios adecuados para la ubicación de herramientas, donde debe estar estacionado el montacargas, carruchas, etc. • Hacer uso de carteles, tarjetas, croquis donde refleje la ubicación de los elementos más necesitados. carteleras • Iluminar informativas. • Asignar de forma constante la limpieza de los pisos, debido a los restos de aceites y soluciones propias del proceso. • Eliminar la distinción entre cargos, todos los trabajadores de la empresa son responsables de la limpieza y en caso de ver algún equipo que necesite ser reparado notificarle al personal de mantenimiento ANÁLISIS Y RESULTADOS

3- PLANTEAR UNA SITUACIÓN IDEAL, APLICANDO LA METODOLOGÍA DE LAS 5´S EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2.

ESTANDARIZAR MANTENER LA DISCIPLINA • Establecer estándares de limpieza e inspecciones que permitan verificar cualquier desviación posible. • Definir trabajos y asignar responsabilidades que permitan volver a las condiciones estándar. • integrar las acciones de clasificar, ordenar y limpiar (seiri,seiton,seiso) en los trabajos de rutina • cumplir con los programas de limpieza establecidos. • Sensibilizar al personal sobre cómo debe realizar sus labores. • Establecer los controles que eviten o detecten el origen de los problemas. • Dar formación y adiestramientos necesarios. • Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5’S y mantenimiento autónomo. • Suministrar los recursos para la implantación de las 5’S. • Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. • Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5’S. ANÁLISIS Y RESULTADOS

fijar la hora de comida para hacerlo en ANÁLISIS Y RESULTADOS 4- ESTABLECER ACCIONES Y ESTRATEGIAS DE ADECUACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ACTUAL. Para la falta de repuesto Falta de coordinación Anticiparse con la solicitud de repuesto previendo un tiempo de reposición mínimo de seis (6) meses. Falta de equipos Antes de iniciar la parada se debe acordar con el operador de grúa en turno el número de Tener bien definidas las fechas de paradas actividades a realizar durante el mantenimiento y programadas. (R. supervisores y Líderes). repuesto y su calidad técnica. simultáneo. (R. líder) Elaborar lista de repuestos usados con mayor frecuencia en la línea y hacer Establecer como norma la reunión pre-parada Auditar mensualmente los equipos con que seguimiento a su stock mínimo y (Lugar, fecha, hora) y darle la importancia que cuenta mantenimiento para verificar estado y merece. (R. jefe de sector) cantidad disponible. (R. coord.. de paradas)

Pasar por escrito con 48 hrs de anticipación Verificar antes de programar una actividad invitación a los responsables de: operaciones, de mantenimiento, la existencia física del mantto eléctrico, mantto mecánico e instrumentación, para que asistan a la reunión sin falta. (R. coord. de paradas) Solicitar al técnico de operaciones dos (2) días antes de la parada, que pase por el Notificar con 24 hrs de anticipación al depto de taller de conjuntos verificando la calidad MOVA (operadores de grúa) los requerimientos de grúas. (R. coord. de paradas) Verificar el día antes de la parada el armado correcto de los conjuntos solicitados y coordinar su traslado a la línea. Acordar en la reunión pre-parada las condiciones de línea (sacar la banda, posicionar los equipos, lavar estructuras y tanques, despejar mezaninas, caminerias y áreas de acceso a los equipos) al parar la línea. (R. lideres)

Llenar lista de chequeo de las condiciones de línea solicitadas y cumplidas, una vez parada la línea. (R. superv. Operaciones)

ANÁLISIS Y RESULTADOS

5- EVALUAR ANÁLISIS Y RESULTADOS

EL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2, BASADO EN LA NORMA COVENIN 2500-93.

Sistema de mantenimiento

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS Puntuación porcentual global: 92,56 % 100% % deseado

Puntuación porcentual global: 92,56 %

Dicha norma nos permite dejar en evidencia la situación real de la empresa, de manera de evaluar su condición actual con respecto a la situación ideal establecida en la normativa, lo que arrojó como resultado, que ambas puntuaciones (mantenimiento ideal vs mantenimiento actual) no son iguales, por lo que es necesario que se cree y se ejecuten acciones que permitan disolver la magnitud de error, de manera de alcanzar la puntuación óptima. Estos fueron los resultados obtenidos de la evaluación realizada los cuales se presentaron como indicadores

ANÁLISIS Y RESULTADOS

6- REALIZAR PLAN DE MEJORAS AL SISTEMA DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2 Identificar el área de mejora Detectar las principales causas del problema Formular el objetivo Seleccionar las acciones de mejoras Realizar planificación – Evitar el uso inadecuado de materiales. – Incentivar al personal trabajador a cumplir con su jornada y actividades – – laborales. Cumplir con lo programado. Contribuir en la mejora continua de los planes y programas ya establecidos. – – Minimizar el tiempo de ocio. Evitar paradas inesperadas. DIFICULTAD • • • • Mucha Bastante Poca Ninguna PLAZO • • • • Largo – 12 mes Mediano – 7 mes Corto – 4 mes Inmediato – 1 mes IMPACTO • • • • Ninguno Poco Bastante Mucho

ANÁLISIS Y RESULTADOS Procediendo a evaluar cada acción de acuerdo a su prioridad.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

7- ELABORAR UN ANÁLISIS DE COSTOS APLICADO AL PLAN DE MANTENIMIENTO. Programado Ejecutado De acuerdo al tabuladorde oficios y salarios básicos de la convención colectiva de trabajo 2015

ANÁLISIS Y RESULTADOS 8- EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2 Valoración de Criterios

ANÁLISIS Y RESULTADOS 8- EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2

ANÁLISIS Y RESULTADOS EVALUAR EL IMPACTO QUE GENERA LAS MEJORAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA LÍNEA DE ESTAÑADO N°2

1. CONCLUSIONES

Se diagnosticó la situación actual del sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de

estañado N°2, donde fue necesario especificar el proceso y el producto obtenido en dichas

instalaciones, lo que se hizo necesario el empleo del diagrama de operaciones para sustentar dicha

información recopilada. 2. Se definió las variables que intervienen en el incumpliendo de lo programado con respecto al 3.

4. mantenimiento preventivo, dando empleo a la herramienta diagrama Ishikawa, al igual que el empleo de

Análisis FODA, A su vez, a partir de esta revisión se obtuvo información esencial que facilitó el

desarrollo de la propuesta de la Planificación Estratégica que incorporara y actualizara los elementos ya

presentes a la situación actual del instituto. Se planteó situación ideal, aplicando la metodología de las 5’S en la gestión del mantenimiento

preventivo de la línea de estañado N°2, por lo que se evaluó mediante entrevistas no estructuradas e

inspecciones, por consiguiente arrojo establecer cambios que a lo largo darían paso a mejorar lo

realizado en el presente.

Se estableció acciones y estrategias de adecuación del sistema de gestión del mantenimiento

preventivo actual, por lo que se procedió a establecer diversidad de acuerdo a los resultados arrojados

por las herramientas empleadas en dicho informe.

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8. CONCLUSIONES

Se evaluó el sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de estañado N°2 basado en

la norma COVENIN 2500-93, Lo que permitió ver la notable diferencia, entre la situación establecida

en dicha norma con respecto a la situación real o presente, todo esto visto también de forma grafica

para su mayor entendimiento.

Se realizó plan de mejoras al sistema de gestión del mantenimiento preventivo en la línea de estañado

N°2, donde fue necesario seguir una serie de pasos, que arrojaron resultados más favorables, al

evaluar directamente la zona de mejora, el problema, los objetivos definidos para solventar la

problemática, así mismo la priorización de todas las acciones establecidas, y por consiguiente la

definición de los responsables, plazos e indicador.

Se elaboró un análisis de costos aplicado al plan de mantenimiento propuesto, fue necesario

establecer los costos que arrojan los programado vs lo que se ejecuta, dando procedencia a visualizar

la radical diferencia entre ambos.

Con la evaluación del impacto que genera el plan de mejoras, se pudo distinguir las condiciones y

factores cualitativos, que están directamente relacionados con la problemática, por consiguiente se aplicó indicadores arrojados de la metodología de las 5’S, lo que arrojo resultados de manera tabulada

y gráfica.

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6. RECOMENDACIONES

Informar y difundir a todo el personal trabajador sobre los elementos que conforman la Planificación

Estratégica para fomentar la participación activa de los mismos.

Llevar un control detallado de las causas de re-trabajos de los mantenimientos ejecutados.

Aplicar plan de mejoras.

Realizar al cierre de cada año una evaluación del avance del Plan Estratégico, junto con una posible

reestructuración de sus elementos de ser necesario.

Profundizar el estudio, con un análisis de las estrategias orientado a los costos que conllevaría la

aplicación de cada una de ellas y así facilitar la toma de decisiones.

Velar por el bienestar de los recursos materiales de la empresa, de acuerdo al cumplimiento

exhaustivo de lo programado.