Evaluación De las numerosas ideas generadas en la etapa anterior, muchas carecen de valor y por lo tanto deben ser descartadas, sino definitivamente, por lo menos bajo las actuales circunstancias. Para las ideas que resultan válidas debemos preguntarnos ¿cómo es posible aplicar esta idea? Durante el desarrollo de esta etapa se hará mucho más necesario conocer acerca de las propiedades de los materiales o sobre los procesos de generación de los productos o servicios. Reexaminando las ideas a la luz de estas nuevas informaciones, la lista se reducirá a las dos o tres mejores oportunidades.
Al llegar a este punto tendremos que asegurar que estas dos o tres ideas no sólo pueden cumplir con las funciones deseadas sino que también serán aceptables para nuestro objetivo. Es decir, suponiendo que cada una de las últimas ideas vaya a ser aplicada, ¿qué problemas se pueden esperar?
Planificación y aplicación:
La planificación y posterior puesta en ejecución de la solución a la cual se llegó mediante el análisis de valor para un problema de costos, son idénticas a las necesarias para hacer un cambio en un método, en un proceso, o en una pieza, por cualquier otra razón. Se debe persuadir a la gente de que lo que está haciendo es tanto correcto como beneficioso.
Registro y seguimiento
Si el coste y el valor han de mejorar con el paso del tiempo, deberá llevarse una estadística precisa a los efectos de monitorear los resultados obtenidos. Los datos deben ser registrados, comparados, graficados, y analizados de forma constante, comparándolos tanto con los objetivos como con los benchmark de las mejores empresas o competidores existentes en el mercado.
PLANIFICACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP):
Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. AQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto.
Propósito
Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga al cliente." Hace esto enfocándose:
– Planeamiento up-front de la calidad
– Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continúa.
Diseño y desarrollo de producto
Repasa las entradas y ejecuta las salidas, que incluyen la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería. El diseño y el desarrollo de proceso: trata las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de:
– Planear y definir el programa
– Diseño y desarrollo de producto
Producto y validación del proceso
Se refiere a la validación del proceso de fabricación seleccionada y de sus mecanismos de control con la evaluación del funcionamiento de producción que rodea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas.
El proceso de APQP implica estos elementos importantes:
Entienda las necesidades de cliente
Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades del cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas.
La voz del cliente: Es el término para describir las necesidades o los requisitos indicados y sin especificar del cliente. La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc.
Capturar la voz del cliente: Una vez que se establezca un plan de producto que define al mercado y a clientes de blanco, el paso siguiente es planear cómo capturar estas necesidades de cliente de cada proyecto del desarrollo. Esto incluye la determinación de cómo identificar a los clientes de blanco, qué mecanismos se utilizan identificar sus necesidades, y un horario y una estimación de recursos de capturar la voz del cliente (plan del proyecto para la fase de la definición de producto).
Regeneración de Preactiva y acción correctiva.
El planeamiento anticipado de la calidad es un paso de proceso para recopilar la información sobre ediciones existentes de la calidad y de la producción para desarrollar las contramedidas para evitar problemas similares con los productos nuevos futuros. Éste es un proceso del equipo que depende tanto de la información el comunicarse, como se hace en el planeamiento. Por lo tanto, requiere la fabricación, la calidad y la implicación de la ingeniería del surtidor.
El primer paso es recopilar datos. Este proceso puede comenzar con datos anecdóticos y no estructurados. Sin embargo, el proceso sugiere un sistema más formal de la colección y del análisis de datos para apoyarlo. Los datos incluirían:
Datos de la producción – volúmenes, tarifas por período, costes
Producciones y tarifas del defecto
Ediciones de predecibles
Datos de la confiabilidad y de la garantía
Faltas y reparaciones del campo
Diseño dentro de capacidades de proceso
Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz.
Capacidad de proceso: la capacidad de proceso es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos.
Los índices de la capacidad se han desarrollado para retratar gráficamente esa medida. Los índices de la capacidad le dejaron poner la distribución de su proceso en lo referente a los límites de la especificación de producto. Los índices de la capacidad se deben utilizar para determinarse si el proceso, dado su variación natural, es capaz de especificaciones establecidas reunión. Es también una medida de la manufacturabilidad del producto con los procesos dados.
Verificación y validación.
La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de lanzamiento.
La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven intento de cálculo. La validación de la producción se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del intento de cálculos previstos para la producción normal.
Revisiones de diseño
Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. Las revisiones de diseño típicas incluyen: los requisitos repasan, revisión de diseño de concepto/preliminar, revisión de diseño final.
Controle las características de especial/critica
Se identifican con el despliegue de la función de la calidad o el otro método estructurado similar. Una vez que se entiendan estas características, y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas características (y sus tolerancias), el proceso debe ser controlado.
Un plan del control está preparado para indicar cómo esto será alcanzado, los planes del control proporcionan una descripción escrita de los sistemas usados en la variación de reducción al mínimo del producto y del proceso incluyendo el equipo, la disposición del equipo, el proceso, filetear, accesorios, el material, el mantenimiento preventivo y métodos.
El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises.
CONCLUSIONES
Las técnicas de mejoras en el diseño son de gran importancia pues permiten obtener productos de alta calidad, confiabilidad y durabilidad que satisfacen las necesidades y requerimientos del cliente.
El hecho de planificar desde el inicio el producto, o simplemente mejorarlo conlleva a grandes inversiones, sin embargo esto garantiza mantenerse en constante innovación y liderizar la competencia en el mercado.
Profesora:
Ing. MORA Scandra
Integrantes:
ALSECO Paola
ARAY Marlene
FIGUEROA Jorhana
PRADO Gladysmal
URBANO Richard
PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2008
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