Determinación de los eventos críticos de la zona de acabado del tren de barras de Sidor

LUGAR DE ESTUDIO PLAN IV DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO : ZONA DE ACABADO DEL TREN DE BARRAS DE SIDOR, C.A

ANTECEDENTES * SITUACIÓN ACTUAL DEL MERCADO * REDUCCIÓN DE COSTOS * OPTIMIZACIÓN DE SUS PROCESOS * PRODUCTO EN ESTUDIO CON DIÁMETRO MUY PEQUEÑO

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Durante el proceso de laminación de las cabillas 3/8” y 4/8” de diámetro (la mayor producción del tren de barras, 56%), en el zona de acabado se presentan problemas de diferentes índoles que retrasan la producción, convirtiéndose está zona en un cuello de botella. En tal sentido, la superintendencia de laminación de barras requiere un estudio de movimiento y tiempo para determinar los eventos críticos y las causas de los cuellos de botella y proponer mejoras que permita incrementar su producción.

OBJETIVO GENERAL Determinar los principales eventos críticos y las causas que los generan para establecer recomendaciones en la zona de acabado del tren de barras de SIDOR, C.A. en la producción de las cabillas de 3/8” y 4/8” de diámetro de 6 y 12 metros de longitud comercial.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS * Evaluar el proceso productivo del tren de barras de SIDOR. * Clasificar los procesos y micro procesos, y luego agruparlos en eventos * Realizar un estudio de movimiento y tiempo en la zona de acabado de las cabillas 3/8” y 4/8” de diámetro.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS (continuación) *Determinar los eventos críticos o cuello de botella *Analizar las posibles causas que originan los eventos críticos a través del diagrama causa- efecto . *Plantear posibles recomendaciones que permitan corregir las causas que generan los eventos crítico, y de esta manera incrementar la producción

DISEÑO METODOLÓGICO •Tipo de estudio: Investigación por muestra de tipo descriptivo, evaluativo y experimental . •Población y Muestra Población: todo el proceso de acabado del tren de barras Muestra: 10 observaciones para cada micro proceso de los productos en estudio

•DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS DEL PROCESO DE ACABADO Área de enfriamiento Cizalla de corte en frío SITUACIÓN ACTUAL

Zona de conteo y Embalaje de las cabillas

Zona de identificación y despacho de las cabillas

•DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL Presentación de inconvenientes que no permiten tener un ritmo de laminación continuo y los cuales impiden que se cumpla en su debido tiempo la producción programada: •Desalineación de las divisiones en la mesa de enfriamiento •Doblaje de las puntas de la camada •Generación de cabillas que no cumplen con los requisitos establecidos

PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS 1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR 2. CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA 3. DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICO 4. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS QUE ORIGINAN LOS EVENTOS CRÍTICOS

1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR DIVISIÓN DEL PROCESO DE ACABADO EN MICRO PROCESOS Y EVENTOS EVENTO 1 : Micro proceso 1: Llenado de la mesa de enfriamiento EVENTO 2 Micro proceso 2 : Formación de camada en la cadena de arrastre Micro proceso 3: Traslado la camada a la vía de rodillo EVENTO 3 Micro proceso 4: Traslado de la camada hasta el tope de la vía de rodillo Micro proceso 5: Traslado de camada desde el tope de la vía de rodillo hasta cizalla de corte en frío.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Micro proceso 6: Despunte inicial de camada Micro proceso 7: Traslado de camada al tope de medición Micro proceso 8: Tiempo de un corte de la camada a la longitud comercial requerida en la cizalla de corte en frío. Micro proceso 9: Topeaje y despunte final de la camada Micro proceso 10: Traslado de la cada corte de camada a la cadena de ginetillo Micro proceso 11: Traslado de cada corte a la cadena alimentadora EVENTO 4 Micro proceso 12: Traslado de tres corte de la camada desde la cadena alimentadora hasta el husillo contador EVENTO 5 Micro proceso 13: Contado y formado de sub-paquetes

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR EVENTO 6 Micro proceso 14: Traslado de sub-paquetes a lo largo de la cadena intermedia Micro proceso 15: Formado de atado EVENTO 7 Micro proceso16:Trasladar paquete a la maquinas atadoras Micro proceso 17 :Atado de paquetes EVENTO 8 Micro proceso 18: traslado de paquete a la balanza de pesaje Micro proceso 19: identificación de paquete Micro proceso 20: Topeaje de paquete Micro proceso 21: traslado del paquete l hasta la mesa de descarga EVENTO 9 Micro proceso 22: Traslado y almacenaje de cinco (5) paquete a la zona de despacho

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO FÓRMULA Cv = 1 C

EVALUACIONES Evaluación de la actuación Evento3 (operadores de cizalla 1y 2) Evaluación de la actuación para los eventos desde el 4 hasta el 7 (Operadores del púlpito P6 y P7) FACTORES Habilidad Esfuerzo Cond.de trabajo Consistencia NIVEL Bueno C1 Bueno C2 Promedio Bueno C Total(C) VALOR 0.05 0.02 0.00 0,01 0.08 FACTORES Habilidad Esfuerzo Cond.de Trabajo Consistencia NIVEL Bueno C1 Bueno C2 Buena C Buena C Total (C) VALOR 0,05 0,02 0,02 0,02 0.11 Evaluación de la actuación FACTORES NIVEL VALOR para los Eventos 8 y 9 (Operadores del púlpito P8 y P9) Habilidad Esfuerzo Cond. de Trabajo Consistencia Promedio Promedio Bueno C Bueno C Total (C ) 0.00 0.00 0.02 0.02 0.04

Y 3 1 1 4 1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS CONDICIÓN DE TRABAJO REPETITIVIDAD APLICADO ESFUERZO CONDICIÓN Temperatura Ventilación Humedad Ruidos Iluminación GRADO PUNTOS 15 5 5 30 5 Trabajo Duración del trabajo Repetición del ciclo Nivel 1 4 Sub-total Puntos 20 80 100 Sub-total ESFUERZO 60 Trabajo Físico Mental Posición Nivel 1 2 1 Sub-total TOTAL Puntos 20 20 10 50 210

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo de la tolerancia por fatiga Turno de trabajo-Fatiga Tiempo de fatiga en el turno de trabajo Tiempo Normal ¿Tiempo de fatiga en el tiempo normal del micro proceso?

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo del Tiempo Estandar de cada micro proceso FÓRMULAS TE = TN * TOLERANCIAS donde: TN = TPS * Cv

216 72 3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo del Tiempo Estandar por Eventos Evento N 1 : Mesa 1 Mesa 2 Parámetros: N de cabillas con que se llena la mesa (cabilla): 216 N de cabillas por camada (cabilla/camada) 72 N de camada que ocupan la mesa mesa 3 (camada): TE de llenado de la mesa (sg) : 403,10 410,20 TE del Evento 1 (sg/camada): TE de llenado de la mesa / n de camadas que ocupan la mesa 134,37 136,73

2. CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA FÓRMULA: Peso (Ton) PE = TE (hr)

3.DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 1 PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 3/8" A 12 m DE LONGITUD COMERCIAL 347,66 350 300 250 Ton/hr 200 150 159,00 112,83 122,96 138,61 131,21 99,43 100 71,66 75,27 50 0 Evento Evento Evento Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9

DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 2 PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 3/8" A 6 m DE LONGITUD COMERCIAL 154,30 160 140 150,31 120 100 112,99 84,69 89,32 100,38 Ton/hr 80 50,55 58,87 64,99 60 40 20 0 Evento Evento Evento Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9

DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 3 PRDUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 4/8" A 12 m DE LONGITUD COMERCIAL 500 450 400 350 300 245,82 291,88 455,85 Ton/hr 250 200 150 102,91 149,28 162,03 154,65 103,67 182,60 100 50 0 Evento Evento Evento Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9

DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 4 PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 4/8" A 6 m DE LONGITUD COMERCIAL 233,55 250 200,09 203,37 200 149,19 Ton/hr 150 125,69 136,68 97,82 100 69,70 77,67 50 0 Evento Evento EventoEvento4Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9

CASO ESPECIAL PARA EL CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA DE LAS CABILLAS 3/8” Y 4/8” A 6,1 m DE LONGITUD COMERCIAL Y CON PAQUETES DE 1 Ton. CONSIDERACIÓN Longitud comercial : 6.10 m Peso de paquete :1 Ton.

CASO ESPECIAL PARAMETROS: Peso métrico: 0,56 # de cabilla por sub-paquetes:80 Longitud de corte comercial:6,1 Entonces: Peso total de un sub-paquete: Pm* # de cabillas por sub-paquete * LC

CASO ESPECIAL Estableciendo la siguiente relación: # de cabillas por sub-paquete ¿ # de cabillas? Peso en Kg. 1000 Kg. Para determinar el # de sub-paquete que contienen un paquete se tiene: # de sub-paquetes = # de cabillas para 1000 Kg. # de cabillas por sub-paquetes

Imagen que muestra los despuntes que se le aplica al la camada por la desalineación que presentan.

Imágenes donde se observa el operador de cizalla acomodando las cabillas dobladas en la mesa de enfriamiento

Imágenes donde se observa la separación que existe entre cada uno de los cortes en la cadena alimentadora.

– – CONCLUSIONES •Con este estudio se determinó los eventos críticos y sus posibles causas en el área de acabado durante la laminación en condiciones normales de las cabillas 3/8” y 4/8” de diámetro a 6 y 12 m de longitud comercial, en el tren de barras de SIDOR, C.A •Se determino que los eventos críticos para los productos en estudio fueron los siguientes: En la cabilla 3/8” y 4/8” a 12 m de longitud: Área de cizalla de corte en frío Área de identificación de paquetes

CONCLUSIONES En las cabillas 3/8” y 4/8” a 6 m de longitud: *Área de cizalla de corte en frío – *Área de conteo de cabillas en el husillo y formación de sub- paquetes En las cabillas 3/8” a 6,1 m de longitud: *Área de identificación de paquetes – *Área de cizalla de cizalla de corte en frío En la cabilla 4/8” a 6,1 m de longitud: *Área de cizalla de corte en frío – *Área de conteo de cabillas en el husillo y formación de sub- paquetes

CONCLUSIONES •Los resultados obtenidos permitieron concluir que de los productos en estudio el principal evento critico es el área de cizalla de corte en frío, lo que indica que dicho evento es el que marca el tiempo ciclo en la zona de acabado, o lo que es lo mismo, es el que impone la pauta en la mencionada zona. •La habilidad y destreza del operador, además del número fijo de despuntes son los factores que más influyen en el área de cizalla de corte en frío para todos los productos en estudio

CONCLUSIONES •El factor principal que afecta el área de cizalla cuando se laminan los productos 3/8” y 4/8 a 6 m de longitud comercial es el número de cortes que se le hacen a la camada .

RECOMENDACIONES •Considerar la productividad efectiva de cada uno de los eventos que conforman el proceso de acabado del tren de barras, para el cálculo de los volumen de producción de las cabillas 3/8” y 4/8” de diámetro a 6; 12 y 6,1 m de longitud comercial. •Realizar las modificaciones respectivas en el diseño de los rodillos alienadores, para cumplir correctamente con la operación de alineación del material. •Instruir al operador de cizalla para que aplique la operación de topeaje del ultimo corte de la camada, mientras que este pasa el corte realizado a la cadena de jinetillo.

RECOMENDACIONES •Incluir ayudante en el área de cizalla de corte en frío, ubicándose uno en cada línea, para la laminación de productos delgados. •Realizar modificaciones en la cizalla de corte en frío de la línea N 1. •Homogenizar las velocidades de las cadenas que transportan el material al área de conteo de las cabillas, y la velocidad del husillo contador. •Disminuir la distancia entre corte y corte en la cadena alimentadora.

RECOMENDACIONES •Sustituir o modificar los contadores electrónicos utilizados para determinar la cantidad de cabillas que conforman cada atado. •Motivar al trabajador a realizar su labor de manera complaciente consigo mismo.