Reducción de Cianuro, Cromo Hexavalente, Sulfatos y Zinc en efluentes industriales

Resumen

Para la fabricación de filtros para motores de combustión interna se realiza un proceso de Cincado y Cromado, lo que determina que los efluentes industriales de la Empresa de Galvanoplastia descargados a la red pública de alcantarillado; estén conteniendo valores altos de algunos elementos metálicos como: Cianuro, Cromo Hexavalente y Zinc.

La presencia de estos elementos ha sido determinada por análisis de muestras efectuadas por Sedapal lo que ha resultado que dicha entidad remita una documentación indicando la necesidad de reducir estos valores para cumplir con la normatividad enmarcada dentro del D.S. 021-2009-Vivienda[1]la que ha entrado en vigencia el 05 de Septiembre del 2013.

Esta Normativa denominada VMA indica que se deben cumplir con los dos anexos de la norma, Anexo 1 en lo que se refiere a los contaminantes orgánicos (DBO, DQO, SST y A&G), para los cuales los excesos de vertimiento son plausibles de una multa de acuerdo a tablas establecidas. Pero el incumplimiento del Anexo II (contenido de metales, pH y Temperatura) determina el cierre de la conexión al sistema de alcantarillado. En el caso de Empresa de Galvanoplastia los requerimientos de adecuación de los efluentes están referidos al Anexo II de la referida norma.

Para efectuar una solución al vertimiento de los metales señalados anteriormente, Hidroambiente Soluciones Tecnológicos SAC instaló un sistema de tratamiento de efluentes Industriales, basado en la Tecnología de Tanques Sedimentadores de Alta Eficiencia. Con esta tecnología, que se ha implementado en una área tan pequeña como 2.5 m2, se logró reducir todos los valores de los parámetros solicitados para estar en concordancia con la normatividad vigente.

PALABRAS CLAVES: Sedimentación, Reducción de Parámetros, VMA, Reúso de aguas residuales,

ABSTRACT

Empresa de Galvanoplastia is a Peruvian company dedicated to the manufacture of filters for internal combustion engines. For the manufacture of these filters requires a galvanized and chromatid process, it determines an industrial effluent discharge to the public sewer system with high values of some metallic elements such as: cyanide, hexavalent chromium, Zinc and other compounds.

The presence of these elements has been determined by analysis of samples carried out by Sedapal resulting in communications indicating the need to reduce these values to comply with the regulations within the D.S. 021-2009-Vivienda, which has entered into force on 05 September 2013.

This rule, call VMA, indicated that the industries must be in complain with the organic parameters (COD, BOD, TSS and FOG) and the excess of dumping is regulated by a fine. But in the case of inorganic parameters like: metallic elements, Temperature, pH, etc.; the consequences is the closes of the dumping connection. In the Empresa de Galvanoplastia case all the parameters are related to the inorganic effluents.

For this dumping solution, above-mentioned; Hidroambiente Technological Solutions SAC, installed an Industrial wastewater treatment system technology-based on a high efficiency sedimentation tank. With this technology Empresa de Galvanoplastia could reduce all the values of the requested parameters to be in accordance with the regulations currently in force.

Introducción

Para el tratamiento de aguas residuales contaminadas con metales pesados existen diversas metodologías para su tratamiento, tales como procesos biotecnológicos, de adsorción, intercambio iónico y otros, no obstante algunos métodos no puede ser aplicada para soluciones que contienen altos contenidos metálicos en solución además de presentar algunas problemáticas para la separación de las fases acuosa y sólida. [2]

Asimismo algunas tecnologías como micro filtración que también pueden ser aplicadas, no son alternativas viables para las pequeñas empresas ya que no podrían sostener los altos costos de operación de un proceso como este.[3]

Una de las soluciones más adecuada para empresas en donde no se tiene área disponible para instalar una planta de tratamiento de efluentes industriales, es la tecnología de los Tanques Sedimentadores de Alta Eficiencia. Esta tecnología ha sido desarrollada en Sudáfrica, para solucionar los problemas de secuestro de Arsénico en aguas provenientes de aguas acidas de Minería. Esta tecnología ha sido adecuada para el tratamiento de efluentes industriales por Ingenieros Peruanos, siendo Hidroambiente ST, la única empresa en el Perú que viene implementando este tipo de tecnología. Para el caso de Empresa de Galvanoplastia el área en donde se ha instalado el sistema de tratamiento es de 3 m2.

En este trabajo se presentan los resultados de la optimización del proceso de remoción de metales pesados que genera la industria galvánica en las aguas residuales y que por la falta de tratamiento son vertidas al sistema de alcantarillado, con la consecuente afectación de los ecosistemas y las plantas de tratamiento de aguas residuales de Sedapal.

El contexto en el que se enmarca este proyecto incluye la optimización del sistema de tratamiento de aguas residuales, las cuales deben ser tratadas a fin de lograr el objetivo principal, que es el verter agua tratada en niveles de contaminación que se encuentren dentro de los límites que señala la Norma del D.S. 021-2009 Vivienda, que regula los vertimientos industriales en toda la Republica del Perú.

Tanques sedimentadores de alta eficiencia

Los tanques Sedimentadores de Alta eficiencia, es una tecnología basadas en el concepto de Sedimentación de superficies inclinadas; en esta superficie se producen dos fenómenos, un fenómeno de adherencia a la capa límite de esta superficie y otro fenómeno de ascensión de las partículas. Estos dos fenómenos generan por un lado una zona de núcleo que permite una ascensión de este líquido clarificado haciendo una recirculación en una parte del tanque, y por otro lado la formación de una cama de lodos en otra parte del tanque, que impide la ascensión de partículas sin peso molecular. Esta segunda parte con ayuda de coagulantes se forma un conglomerado denominado floc el cual con una aplicación de un floculante obtiene el peso molecular deseado produciéndose una sedimentación hacia la zona del cono truncado invertido.

Los tanques sedimentadores comprenden las siguientes secciones:

• Primera sección o sección superior

Esta sección está Integrada por una pluralidad de campanas concéntricas que aumentan su diámetro hacia abajo, definiendo una campana exterior envolvente y una campana Interior que a su vez delimita una cámara de captación la cual termina en su parte inferior en un tubo abierto de alimentación; un canal perimetral de rebose dispuesto en el borde superior de la campana exterior envolvente y una tubería de descarga asociada al canal perimetral de rebose.

Figura 1

• Segunda sección o sección intermedia

En esta sección se lleva a cabo la sedimentación de la suspensión libre, esta sección está integrada por una campana en cuya cara interna del extremo superior tiene asociado un anillo plano horizontal sobre cuya superficie se apoyan las campanas concéntricas invertidas, las cuales son removibles; permitiendo dicho anillo el paso de líquido hacia arriba y hacia los espacios entre las campanas concéntricas, definiendo un orificio central por donde pasa el tubo abierto de alimentación. El número de campanas está determinado por el estudio piloto que se debe efectuar para especificar el escalamiento del tanque definitivo.

• Tercera sección o sección inferior

En esta sección es donde se produce la compresión o densificación y expulsión de los sólidos sedimentados, está integrada por un cono ubicado en la parte inferior del tanque sedimentador del tipo truncado invertido acoplado al borde inferior de la última campana de la segunda sección. A la salida del cono se encuentra instalado un sistema de evacuación de lodos, el cual dependiendo del tipo de aplicación puede ser una electroválvula, o una bomba peristáltica que permita la entrega o succión de los lodos a un tanque de almacenamiento.

Operación del tanque sedimentador

El Tanque Sedimentador, mediante las campanas convergentes y divergentes instaladas, desarrolla una cinética interna que permite efectuar una separación liquido-solido. Para que el sistema pueda operar de una manera eficiente tiene que cumplir dos condiciones:

• a. Sedimentar los lodos con un buen peso específico de las partículas. Por lo tanto se debe tener una buena dosificación de reactivos para formar un floc y luego hacer sedimentar ese floc formado.

• b. Evitar que el Floc formado pueda incrementarse de tal manera que lleguen a la zona de transición superior y mezclarse con el agua clarificada. Para evitar que esto ocurra, se debe evacuar el lodo que se encuentra al interior del cono truncado invertido, en esta aplicación se instaló una bomba peristáltica mediante la cual se pudo succionar el lodo producido y depositarlo en cilindros para su posterior disposición final.

La bomba peristáltica se encontrara normalmente apagada y el tanque sedimentador estará totalmente llena de agua y con ello el tanque iniciara su proceso de sedimentación.

En esas condiciones el efluente será impulsado desde las pozas de recepción de efluentes mediante un sistema de bombeo a la parte superior del tanque sedimentador generando una diferencia de densidades entre dicho efluente y el agua circundante, ocasionando una caída del nivel de líquido en el interior del Tanque alimentador y el sobre flujo del agua hacia el exterior, sirviendo así para un primer circuito de dilución.

El coagulante y el floculante iniciaran su reacción en la zona turbulenta generada en el interior de la parte cilíndrica del Tanque alimentador, generándose la formación abundante de floculo.

Una vez que la sección cónica del Tanque alimentador es alcanzada, la velocidad de descenso del efluente decrece debido al incremento del área de la sección transversal, esto proporciona mayor tiempo de reacción con el floculante. Las partículas grandes se asientan fuera, en la cima o entrada del Tanque desaguador, donde ellas se consolidan y liberan agua. La cual sirve como diluyente del efluente entre el Tanque alimentador y el Tanque desaguador, contribuyendo a la turbulencia en esta región.

Posterior reacción entre el floculante y las partículas tienen lugar en esta cama ya floculada hasta que las partículas estén lo suficientemente grandes para asentarse fuera de esta zona. Adicionalmente la cama floculada también sirve para capturar las pequeñas partículas en movimiento ascendente en el flujo de líquido clarificado.

Las partículas floculadas, se consolidan y compactan como resultado del deslizamiento contra la superficie inclinada y liberación de agua.

La diferencia de densidad entre el agua y alrededores del efluente causan que el agua sea forzada hasta el límite del tanque desaguador, donde parte del overflow (producto de salida superior o agua clarificada) ingresan nuevamente a la entrada del Tanque alimentador.

Lo cual sirve como un circuito de dilución secundaria; que elimina la necesidad de diluir con agua fresca. Ayudando además con algo de floculante que es recirculado lo que contribuye a reducir el consumo.

El Tanque de consolidación sirve también para compactar directamente el efluente y posicionarla como una torre centralmente ubicada, que favorece el mantenimiento del nivel de la cama de lodos, y eliminando la cavidad que se forma en esta, ante una alta velocidad de evacuación del underflow (producto de salida inferior o lodos producidos).

Reducción de parámetros

El objetivo fundamental de este sistema fue el de reducir los metales pesados indicados en la Tabla 1.

Tabla 1

Para proceder a esta reducción, se tuvo que tratar inicialmente como reducciones independientes, para finalmente tratarlo como un sistema integral.

En ese sentido se analizó estas reducciones empleando reactivos que pudieran favorecer a la remoción de dos o más elementos involucrados.

Reducción del Cianuro

Se llaman cianuros aquellos compuestos que contienen la molécula compuesta por carbono con un triple enlace a nitrógeno. El cianuro es extraordinariamente tóxico.

Los reductores químicos derivados del SO2 que son activos en la destrucción de cianuros son:

• Bisulfito de Amonio

• Bisulfito de Sodio

• Meta bisulfito de Sodio

• Sulfito de Sodio

• Tiosulfato de Amonio

Se empleó en este proceso el Bisulfito de Sodio NaHSO3, el cual se usó para reducir CN- y luego de un estudio de dosificaciones, se pudo llegar a la reducción de este elemento, tal como se detalla en la Fig. 2

Figura 2

Reducción de Cr

De igual forma para la reducción de CrVI a Cr3 y después a Crtotal fue necesario bajar el pH hasta niveles bajos, el cual se pudo lograr usando el NaHSO3, quien paralelamente ayudo a la captura del Cr. En la Fig. 3 se presenta la evolución de la reducción del Cr, luego de varias dosificaciones empleadas.

Figura 3

En esas condiciones para el secuestro de ambos elementos se ha utilizado el Bisulfito de Sodio en rangos de pH entre 5.0 y 5.5.

Reducción de Zn.

Para procesos de reducción de Zn se debe llegar a valores de pH por encima de 8.8 y luego emplear algún reactivo para su precipitación.

Para elevar el pH se utilizó NaOH, que al mismo tiempo reacciona con el Zn y con esto se llegó a la reducción del Zn; en la Fig. 4 se presenta la evolución de la reducción del Zn.

Figura 4

Reducción de SO4

La remoción de iones sulfato representa el mayor desafío técnico comparativamente a los demás iones metálicos. Las tecnologías existentes actualmente en el mercado permiten establecer las siguientes conclusiones: i) No hay proceso de bajo costo para la eliminación de iones sulfato presentes en efluentes que contienen concentraciones inferiores a 2000-2600 mgL-1. Eso se debe a la gran solubilidad del CaSO4; ii) La precipitación de los iones sulfato es posible con los siguientes reactivos: Ca(OH)2, con sales de bario (principalmente BaCl2); con sales de plomo (principalmente PbNO3) y con sales de aluminio (Policloruro, cloruro y nitrato) más sales de calcio en tasas estequiometricas fijas y en pH > 10,5; iii) La separación de los precipitados es posible vía sedimentación o por flotación. En el caso de los sales de Ba y Pb, podría ser posible realizar de forma conjunta con Mo-Fe(OH)3 .[4]

El mecanismo, que se postula para la interacción PAC- SO42-, es de una rápida precipitación en la reacción de los iones sulfato con PAC, donde especies de hidróxido de aluminio coloidal (Alc) pueden ser coaguladas rápidamente por los iones sulfato, mientras las especies de aluminio soluble (Ala) originan complejos solubles. La cinética de reacción entre PAC- SO42- también depende de la concentración de las especies oligoméricas y poliméricas (Alb), que cristalizan lentamente con los iones sulfato. Luego, la reacción PAC- SO42- es distinta, dependiendo de las especies en la solución de PAC.[5]

Para llegar a la reducción de todos los parámetros se ha añadido O2 para poder efectuar la agitación y la mezcla en la poza de homogenización. Con la adicción de Bisulfito de Sodio para el secuestro de Cr y Cn y la incorporación de O2 que ha determinado un aumento de SO4. Elevando el pH con NaOH hasta valores de 12, se ha podido reducir los valores de SO4, la evolución de la reducción de sulfatos se presenta en la Fig. 5.

Figura 5

Operación del sistema

El proyecto ha sido conceptualizado en el tratamiento del efluente en un tanque de homogenización, que en este caso son las pozas de descarga de los efluentes. En esta poza se añadirán los siguientes reactivos:

• NaHSO3

• NaOH

• Policloruro de Aluminio como coagulante, PAC

• AR 7500 como floculante

Se efectúa una agitación que permite efectuar la mezcla de todos estos reactivos, después de un tiempo, se realiza el bombeo de este efluente hacia el tanque sedimentador.

Del tanque sedimentador salen dos vertimientos:

El agua clarificada que es vertida al sistema de alcantarillado. (b) Los lodos que son evacuados mediante una bomba peristáltica.

En la poza de recepción de efluentes se encuentran instalados, diversos equipos e instrumentación. En la Fig. N.-2 se muestran los equipos e instrumentación instalada en las pozas.

• Bombas Sumergibles:

Se encuentran instaladas dos bombas sumergibles, la instalación de este tipo de bombas sumergible para drenajes, han sido efectuados para bombear el efluente hacia el tanque sedimentador. La operación de estas bombas han sido diseñadas de tal manera que las bombas puedan trabajar en forma alternada.

Figura 6: Lay out de la Planta de Tratamiento de Efluentes

Figura 7 Equipos e Instrumentos Instalados en la Poza de Homogenización

• Boyas de Contacto

Los equipos de bombeo cuantas con boyas de contacto, se ha determinado que cuando la señal de contacto de estas boyas se encuentre en modo abierto, las bombas paren su operación.

Adicionalmente se ha instalado una boya de inicio de operación de las bombas, es decir cuando la poza este totalmente llena, la señal de contacto de esta boya estará en modo cerrado con lo que se podrá efectuar el bombeo hacia el tanque sedimentador.

• Sensor de pH

Se ha instalado un sensor de pH, este sensor es el corazón del sistema ya que mediante el sensor se podrá determinar la dosificación de los polímeros y reactivos.

• Sistema de Aireación

Se ha instalado un sistema de aireación el cual es alimentado con aire comprimido, la importancia de este sistema radica en la capacidad de mezcla de todos los polímeros y reactivos. Con una buena mezcla de toda esta dosificación permitirá efectuar rápidamente la separación liquido-solido.

• Sistema de recirculación

Es una política de Hidroambiente el de instalar un sistema de recirculación, para poder controlar el flujo del efluente. El efectuar este sistema permite controlar el ingreso de caudal hacia el tanque sedimentador y ayudar conjuntamente a la cinética interna del tanque sedimentador.

• Tanques de Almacenamiento

Se han instalado 4 tanques de almacenamiento, en ellas se almacenaran los siguientes polímeros y reactivos:

Tanque 1: Hidróxido de Sodio, NaOH

Tanque 2: Bisulfito de Sodio, NaHSO3

Tanque 3: Coagulante Policloruro de Aluminio, PAC

Tanque 4: Floculante AR7500

Figura 8 Tanques de almacenamiento de Reactivos

A los tanques de almacenamiento de reactivos se les ha instalado los siguientes accesorios:

• i. Boyas de contacto: Se han instalado unas boyas de contacto, para tener un aviso cuando los tanques se encuentran vacíos y necesitan recargarse. Por lo que se ha determinado que cuando la señal de contacto de estas boyas se encuentre en modo abierto, se encenderá la sirena de alarma y solo podrá ser desactivada cuando se llenen los tanques de almacenamiento.

• ii. Válvulas electromagnéticas, estas válvulas permitirán la dosificación especifica del reactivo o polímeros a la poza de homogenización dependiendo del estudio realizado para ello.

• Tablero de Control:

Se ha instalado un tablero de control que comprende básicamente los siguientes equipos:

• i. Controlador de Ph: El Controlador de pH, modifica las señales que vienen del sensor de Ph convirtiéndolas en Señales de 4-20 mA, las cuales ingresan al PLC como señales analógicas y salen como señales digitales para la apertura de las válvulas electromagnéticas.

• ii. PLC, en este equipo se ha instalado el programa de control de todo el sistema de tratamiento de las aguas residuales.

• Bomba Peristáltica

Se ha instalado una bomba peristáltica para la evacuación de lodos, la bomba funcionara después de treinta minutos de iniciado el bombeo del efluente. La bomba estará trabajando de 10 a 15 minutos por ciclo de tratamiento.

Figura 9 Tablero de control

Figura 10 Tanque Sedimentador

Figura 11: Bomba Peristáltica

Operación manual y/o automática

Modo de operación manual:

En este modo de operación el selector del tablero debe estar ubicado en la posición "Manual", de esta forma el sistema actuara de acuerdo a como lo decida el operador, el PLC no tiene implicancia en este modo de operación, las válvulas y bombas se activan a disposición del operador. El operador puede observar el valor de PH en el medidor ubicado en el tablero.

Modo de operación automático:

En este modo de operación el selector del tablero debe estar ubicado en la posición "Auto", de esta forma el sistema actuara de forma automática y secuencial. EL PLC toma el dato del medidor de PH y realiza el proceso descrito en el punto siguiente.

Principio de funcionamiento:

El funcionamiento en modo automático está basado en controlar el pH de la poza donde se vierte el efluente de la zona de cincado.

Condición principal para el funcionamiento automático:

El funcionamiento del sistema tiene como condición dos aspectos que tienen cumplirse simultáneamente:

• La poza de recepción de los efluentes debe estar llena.

• Los niveles de cada uno de los tanques de almacenamiento de los reactivos y/o polímeros deben de estar llenos.

Funcionamiento en Automático:

El funcionamiento del sistema es como se detalla a continuación:

• Se selecciona el selector en modo automático (A) y se espera que la poza de recepción de efluentes este lleno, la boya de este tanque indicara el nivel y dará la orden de iniciar el proceso al PLC.

• El sensor del pH empezara a medir el pH de la poza y el valor es mostrado en el display del controlador del pH.

• En cada momento el controlador del pH envía señales análogas en mA al PLC el cual efectuara su lazo de control para que empiece el funcionamiento respectivo; previamente analizara si las condiciones de inicio se cumplen para el funcionamiento en automático.

• Se activara la electroválvula que contenga NaHSO3, es lo primero que se debe activar en el programa para reducir el Cromo y el Cianuro.

• Se accionara la electroválvula por chorros pequeños para así llegar al pH necesario, el mismo que estará en el rango de 5 a 5.5. Una vez alcanzado el pH establecido por el programa se dejara de mandar la señal eléctrica a la electroválvula del NaHSO3.

• Después del tiempo reposo se activa la electroválvula de NaOH, este elevara el pH hasta un valor de 12; esta elevación del pH permite la captura de metales como Cianuro (volviéndolo sal), Zinc y al Cromo haciendo que se formen coágulos.

• Una vez llegado al pH programado por el PLC se cerrara la electroválvula.

• Luego de 1 minuto de reposo se activara la electroválvula del coagulante y estará dosificando por un tiempo de 1 minuto y medio, después de este tiempo el PLC manda la señal para que desactive esta electroválvula.

• Después de 1 minuto, se abrirá la electroválvula del Floculante durante de 2 minutos aproximadamente, luego del cual se desactivara la válvula.

• Terminado el ciclo del floculante se deja reposar por 1 minuto.

• Después del tiempo de reposo, el PLC manda la señal para que se active las bombas de succión. Hay dos formas de trabajo de estas bombas, (a) que trabajan en forma alternada, (b) la bomba N.-2 trabaje solo para darle agitación a la poza de homogenización. La o las bombas de succión trabajaran durante una hora, bombeando el efluente de la poza al cono sedimentador.

• Treinta minutos después de iniciado el bombeo, se activara la bomba peristáltica, esta bomba estará prendida por 20 minutos, tiempo suficiente para evacuar los lodos depositados en el cono truncado invertido.

• La bomba peristáltica es la última etapa del ciclo de tratamiento de los efluentes, luego del cual se espera que se llene la poza para iniciar un nuevo ciclo de tratamiento.

Mantenimiento del sistema

Boyas de contacto de los tanques de almacenamiento:

En caso de que los reactivos o polímeros llegaran a agotarse, se activara una alarma que permitirá indicar la falta de reactivos en algún tanque de almacenamiento; el programa se quedara en stand by hasta que se vuelva a llenar con las polímeros o reactivos en los tanques respectivos luego del cual el programa seguirá funcionando sin ningún problema. En caso se apague el sistema automático y/o se queda en la mitad del proceso; luego de reiniciado el proceso el sistema automático volverá a continuar el ciclo donde este se quedó, haciendo que termine el proceso hasta el último paso y vuelva funcionar con las condiciones principales establecidas al inicio.

Para un adecuado mantenimiento se deberá verificar que todas las boyas de contacto estén libres de cualquier obstáculo que puedan alterar los comandos que debe indicar el PLC.

Limpieza de Equipos instalados en la Poza

Debe efectuarse una limpieza frecuente de las pozas de recepción del efluente, para eliminar los lodos acumulados y se recomienda tratar de evitar el ingreso de cualquier material a las pozas, tales como material plástico y otros elementos que podrían ingresar a los equipos de bombeo. Los lodos también pueden afectar el funcionamiento de la boya de apagado de las bombas, así como el Ph metro instalado. Para evitar estos inconvenientes se recomienda seguir el siguiente procedimiento:

• Cada 2 días se verterá agua limpia a la poza, para enjuagar y despegar el lodo acumulado en estos equipos para su óptimo trabajo.

• Se verterá el agua hasta cubrir las bombas y se apertura la línea de aire para agilizar el proceso. Seguidamente se prendera la bomba número 1, en modo manual; para bombear el agua de enjuague al cono sedimentador. Esta operación puede realizarse varias veces si el lodo no se ha eliminado en su en una primer enjuague.

Calibración del pH metro

Cada 30 días se deberá realizar una calibración del pH metro que se encuentra dentro de la poza, esto se hará para mantener los equipos calibrados para sus trabajos diarios.

La calibración del pH metro es utilizando unas soluciones Buffer de calibración de pH4, pH7, pH10.

Limpieza del Tanque Sedimentador

Cada 30 días se deberá efectuar una limpieza del tanque sedimentador, esta limpieza consiste en:

• Conectar una manguera a la salida del tanque sedimentador e instalarlo en el buzón del desagüe.

• Abrir la válvula de paso y vaciar totalmente el tanque sedimentador.

• Conectar la manguera en el punto de agua e instalarlo al tanque sedimentador en la corona del tanque sedimentador, abrir la llave de agua y llenarlo hasta que se vea que sale agua por el buzón de las aguas residuales.

Conclusiones

Los resultados de reducción de los parámetros solicitados se puede encontrar en la Tabla N.-2.

Tabla 2 Reducción de Parámetros de Efluentes de Galvanoplastia

Autor:

Jaime Uchuya Cornejo

Ingeniero Mecánico de Fluidos,

M. Sc. Environmental Engineer

Gerente General

Carlos Chirinos Marchinares

Ingeniero Metalurgista.

Gerente Técnico

Eduardo Navarro R.

Bach. Ingeniería Química

Ingeniero de Procesos

[1] D.S. 021-2009 Vivienda, Normatividad para descargas industriales en sistema de alcantarillado.

[2] Perkin, P. y Paknikar, K. Biosorption of Lead, Cadmium and Zinc by Citobacter Strain MCM B-181: Characterization Studies. Biotechnol. Prog: 15, 228-237, (1999).

[3] Ritchie, S. Polycysteine and Other Polyamino Acid Functionalized Microfiltration Membranes for Heavy Metals Capture. Environ. Sci. Technol: (35), 3252-3258, (2001).

[4] Luciana Cadorin, “Avances en el tratamiento de aguas acidas de Minas” Scientia et Technica Año XIII, No 36, Septiembre de 2007. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN 0122-1701

[5] Y. Xu, D. Wang; H. Tang, “Interaction of PAC’s with Sulfate,” Journal of Environmental Sciences, vol. 16, n°. 3, pp. 420-422, 2004.