Análisis de la situación actual de la línea de ensamble de centrífugas -Segundo Informe-

1. La productividad
2. Tiempo estándar v/s tiempo real
4. Control de calidad de línea de montaje
5. El costo de un operador nuevo
6. Conclusiones

LA PRODUCTIVIDAD

La productividad debe ser medida con respecto a la capacidad total de la línea (tanto la velocidad máxima con que pueda avanzar la correa transportadora y la rapidez y efectividad de los operadores). La capacidad máxima de la línea, es decir lo máximo que puede llegar a ensamblar la línea actualmente es de 1080 centrífugas diarias.

Por ejemplo, un día la línea ensambla 780 centrífugas, la productividad es de un 72 %.

TIEMPO ESTÁNDAR V/S TIEMPO REAL

El Tiempo Estándar ha sido el tiempo que se utilizado para hacer los cálculos aproximados de tiempos necesarios para realizar una determinada producción.

Ver Gráfico n°1.

Gráfico n°1: Situación de Balanceo de las estaciones de trabajo de la

Línea de Ensamble de Centrífugas, según N/C P-062-2004.

El Tiempo Real es el tiempo que la línea de ensamble ha logrado desarrollar gracias a la práctica, a la memoria colectiva, la experiencia y la curva de aprendizaje.

Ver Gráfico n°2.

Gráfico n°2: Situación actual de Balanceo de las estaciones de

trabajo de la Línea de Ensamble de Centrífugas.

Esto significa que los operadores no trabajan de acuerdo a los tiempos estándares, porque son demasiado holgados y debido a problemas de otra índole, si trabajaran según lo establecido, no podrían lograr lo planificado, por pequeño que fuera el lote.

Pero aunque suene contradictorio, los problemas que por años han existido (calidad, detenciones varias, problemas de planificación y programación, otros), permiten que las estimaciones realizadas de tiempos sean algo aproximadas. Pero lo que realmente sucede es que la línea está trabajando en forma intermitente, con puestos totalmente desbalanceados y por más operadores que se introduzcan, no logran sacar lo planificado.

No se está planteando rebajar el estándar de fabricación. Por el contrario, lo que se está planteando es reorganizar los recursos para lograr una Mayor Productividad, con lo que gana la Empresa disminuyendo los Costos de Mano de Obra.

No se observa una sinergia de mejoramiento, sino por el contrario se sigue marcando el paso en lo mismo, "tropezando con las mismas piedras del camino".

VELOCIDAD DE LA LÍNEA

La capacidad máxima de la línea de ensamble para incorporar operadores ( o estaciones de trabajo), está dada por la sumatoria de todas las operaciones necesarias para ensamblar la centrífuga dividida por la tarea indivisible que demande la mayor cantidad tiempo para realizarla (es la operación "cuello de botella").

Por ejemplo, si la suma de las operaciones totales de la línea de ensamble es 300 segundos, el Takt Time es de 30 segundos por centrifuga, se necesitan 10 estaciones de trabajo (10 operadores que intervienen la centrífuga).

Cuando existen estaciones de trabajo que están por debajo de los 30 segundos, aparece lo que se llama "pérdidas por balanceo". Cuando sucede esto, se pueden hacer 2 cosas:

1. Incorporar 1 ó 2 operadores, lo que conlleva que un par de estaciones tengan una cierta holgura de trabajo.
2. Mejorar las herramientas, el método, las condiciones físicas de la estación o el diseño del producto.

Siempre se busca la opción b).

Según la N/C P-062-2004, la operación mínima que demanda mayor tiempo es "REALIZAR CONTROL ELECTRICO CON TESTER RISATTI", con un "tiempo estándar" de 36 seg. Esto significa que en la línea no deben existir puestos de trabajo con tiempos menores que 36 seg. Por ende la línea en un día de trabajo de 9 hrs continuadas no podría sacar más de 900 centrífugas.