Análisis de la situación actual de la línea de ensamble de centrífugas -Segundo Informe- (página 2)

Según los datos actuales recolectados de la línea, la operación más dificultosa y que no puede ser subdividida es "FIJA CUERPO A MOTOR CON 3 TRL-ATN". Esta estación (Operador 2), se compone de las siguientes tareas:

En las condiciones actuales depende única y exclusivamente del operador que esté en ese puesto de trabajo. Existen dos operadores que se desempeñan en ese puesto. El operador A, tarda 22 seg, (inclusive realizando una tarea del operador 3, alcanza tiempos de 19 seg). El operador B, no es menos ágil pero el tiempo promedio es de 24 segundos. Es decir, la estación del "Operador 2", puede trabajar a una velocidad de 26.

Para alcanzar una producción de 1200 centrífugas diarias en una jornada de 9 hrs (sin descansos, ni detenciones inesperadas, ni reparaciones, solo 30 minutos para almorzar), la línea debe trabajar a una velocidad de 27 segundos. Para lograr esto es necesario que la línea no pare. Una posibilidad es que se utilice un Volante, o que un operador de subarmados reemplace al operador de línea. Por otra parte, no se debe considerar al Reparador ni al Autocontrol, ya que ambos no aportan valor productivo a la línea de montaje.

Actualmente todos los puestos de trabajo de la línea de ensamble están por bajo los 30 segundos por centrífuga. En el Gráfico n°3, que a continuación de expone, los tiempos fueron medidos para una centrífuga nacional. Cuando es una centrífuga de exportación, aumentan los tiempos de las 3 últimas estaciones. Pero todo lo demás se mantiene igual.

Gráfico n°3: Situación actual de Balanceo de las estaciones de trabajo

de la Línea de Ensamble de Centrífugas.

Para ver detalladamente cada uno de los puestos de trabajos y sus respectivas tareas, ver el Anexo.

Se observa claramente que las primeras estaciones de trabajo, son las que más trabajan, debido a que tienen que producir más, por las pérdidas de productividad que se producen debido a las fallas de calidad, reparaciones y detenciones.

Es decir, las primeras estaciones de trabajo realizan más centrífugas que las planificadas en el programa de producción ( aproximadamente un 15% más que lo embalado), cuando logran conseguir la producción. Pero las estaciones finales siempre trabajarán menos que las primeras estaciones debido a que le llegan menos centrifugas.

Actualmente la línea puede trabajar sin ningún problema a una velocidad de 30 segundos por metro. Es más, los operadores de los primeros puestos de la línea, piden mayor velocidad cuando se trabaja a 30 segundos por metros.

El Takt Time de la línea perfectamente puede ser de 30 seg por centrífuga.

Los operadores que deben intervenir en montaje directo, no deben ser más de 15. Un número superior a este es antiproductivo y encarece el proceso de montaje, es decir NO AUMENTARÁ LA

CANTIDAD DE PRODUCTOS PRODUCIDOS.

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Una forma efectiva de pronóstico para la producción del día, es medir el tiempo con que se están armando los pallet. Cada pallet consta de 27 centrífugas embaladas.

Si se trabajara con un "Takt Time" de 30 seg por centrífuga, un pallet debería ser armado en 13,5 min.

Los tiempos actuales medidos en los puestos de embalaje, si la línea está con centrífugas, les permiten armar un pallet en 8 min.

Los puntos encerrados en circulo, no son válidos ya que son pallet incompletos.

SUBARMADOS

Como los subarmados son trabajos de bajo tiempo de realización y alta repetibilidad, los tiempos deben ser medidos por lotes y no por unidad. La cantidad con la que deben ser medidos es de 30 piezas por lote (27 que utiliza el pallet y 3 por centrifugas que son reparadas).

Los tiempos medidos incluyen tiempos de abrir cajas, posicionar material a trabajar y sacar material de mesa de trabajo.

Se plantea realizar células de subarmados para una línea de centrífugas trabajando a un Takt Time de 30 segundos. Se deben organizar 3 células de trabajo con la siguiente disposición:

Estás células deben trabajar por lotes de 30 unidades con retiro de subarmado y abastecimiento. Se debe incorporar un movilizador que realice esta labor para que lo operadores no pierdan tiempo.

La idea posterior es incorporar nuevas células de subarmados, no sólo de Centrifugas, sino que también de Secadoras y Lustraespiradoras, focalizarlas en un sitio de la planta. Con esto se libera el espacio contiguo a la línea (tanto de personas, como de inventario) y se le da mayor utilización al Movilizador mediante la creación de rutas de reparto de material.

Dentro del sector de Montaje, resulta fácil liberar 200 m2. En el sector entre Planta de Pintura y Planta de Montaje se pueden liberar 100 m2.

Las células pueden ser de subarmados (piezas de compra), como de piezas fabricadas (provenientes de prensas o de subprocesos internos).

Es decir, el espacio no es limitante para organizarse en células, ya que se cuenta con 300 m2 disponibles, sin hacer grandes cosas. Con estas medidas se liberan 4 a 6 operadores en total de las 3 Líneas de Montaje. Es necesario tener un movilizador desde sector células hacia Líneas de Montajes.

¿UNA LÍNEA DE ENSAMBLE LARGA O DOS LÍNEAS CORTAS?

Si nos abstraemos de la inversión que significa tener dos líneas en vez de una, la ventaja de tener dos líneas es mucho más significativa que el tener una línea larga.

Una línea de producción larga requiere más personas, más trabajo en proceso y un tiempo total del ciclo más prolongado. Más personas en la línea también implica más errores, los que conllevan a problemas en la calidad.

Si tenemos por ejemplo tenemos una línea larga con capacidad de producción de 100 y tenemos dos líneas cortas con capacidad de 50, tenemos.

Cuando en una línea larga se produce una detención por falta de material o por que los operadores no están en su puesto de trabajo el efecto es el doble que si sucede en una de las líneas cortas.

Por las ventajas expuestas, de todas maneras es mucho más conveniente, tener 2 líneas cortas que una larga. Además el tipo de producción se hace más flexible, lo que es una necesidad diaria.

CONTROL DE CALIDAD DE LÍNEA DE MONTAJE

Con respecto a los elementos que llegan con errores a la línea de Montaje, mucho de ellos pueden ser detectados antes de entrar a la línea. A continuación se grafican los datos obtenidos del mes de febrero. Las fallas están tabulado con respecto al total de falla, no con respecto a la producción mensual.

Gráfico N°4: Tasa de Falla en Línea de Montaje de Centrífuga.

En la tabla siguiente se tabulan las fallas graficadas, con el tipo de control que requieren para evitar que ingresen a Montaje y donde se deben controlar.

Este tipo de fallas pueden ser fácilmente detectadas. Cabe destacar que para el control visual es necesario explicar cual es el defecto, definiendo claramente que está bueno y que está malo.

Cada uno de estas fallas detenidas antes de ingresar a la línea significa una centrífuga más que ingresará a Bodega.

La tasa de falla graficada de febrero equivale a no trabajar a lo menos un día al mes. Si la Mano de Obra costó $1.755 en febrero y la cantidad de centrífugas con falla fue de 676, significa que la Empresa perdió $1.186.380 de Mano de Obra por concepto de Mala Calidad.

En enero la Mano de Obra costó $2.255 pero no se tiene la estadística del mes. Si estimamos la misma cantidad de rechazo o sea 676, la pérdida sería de $1.524.380.

EL COSTO DE UN OPERADOR NUEVO

Cuando se incorpora un nuevo operador, la Empresa debe invertir en el proceso de selección, en su seguridad, en el aspecto legal y en su sueldo.

Pero por otra parte existe un costo oculto que es el de la Curva de Aprendizaje del nuevo Operador. Éste, necesita tiempo para adaptarse tanto a la Empresa como a su lugar de trabajo. Si este operador tiene que trabajar en un lugar donde es necesaria la destreza, éste causará una disminución en la velocidad de la línea de trabajo. Lo que influirá en la Productividad durante su periodo de adaptación. Este costo es difícil de cuantificar.

CONCLUSIONES

Con los datos recolectados y expuestos en el siguiente informe, se demuestra que la baja Productividad de la línea no pasa por la rapidez de los operadores o la cantidad de estos, si no que por problemas de Calidad, de Detenciones y Reparaciones.

Es necesario realizar inspecciones al 100% en partes y piezas antes de que los defectos lleguen a la Línea de Montaje, ya que esto produce grandes pérdidas por concepto de improductividad. Equivale a ensamblar entre 2 a 3 pallet de centrífugas malas. Si el costo de la Mano de Obra para febrero fue de $1.755, monetariamente hablando, significa que se perdieron entre $94.770 a $142.155 diariamente. Lo que mensualmente (20 días) se traduce como una pérdida entre $1.895.400 a $2.843.100.

Trabajar con esta tasa de falla en la Línea de Montaje, equivale en Costos a contratar entre 7 a 10 Operadores para que no trabajen. O a NO TRABAJAR una vez al mes.

• Realizando una Inspección al 100%, sea visual o con dispositivos, se puede reducir al menos el 37% de las fallas encontradas con lo que la pérdida de la Mano de Obra se reduce a un rango de $1.194.102 a $1.791.153 mensual.
• El Disco de Freno presenta un total del 24% de las fallas lo que equivale a producir una pérdida de Mano de Obra en el rango de $454.896 a $682.344 mensual.

La inspección propuesta es absolutamente necesario que no la realice el Operador de Montaje, ya que si lo hace perderá tiempo para producir. Esta inspección debe ser realizado por otro u otros operadores encargados de esta función, según las instrucciones que debe asignar Aseguramiento de la Calidad.

Los operadores de los subarmados pueden realizar el autocontrol, no así los operadores de montaje.

Existe espacio latente, que si se permite organizar la producción, deja disponibles 300 m2, para crear células de trabajo.

Hay tareas que pueden ser sacadas de la Línea de Montaje de forma inmediata, como lo son:

• "Fijar condensador en soporte interruptor atornillado" a sector de Sellado de Cuerpo.
• "Colocar 3 trozos de cinta eléctrica en borde superior", también en sector de Sellado Cuerpo"

El Sector de Sellado tiene todas las condiciones para trabajar en forma de "célula", donde se puede incorporar la tarea de "Fija interruptor con 1 TRL-ANT", pero primero hay que organizar la célula.

Finalmente, hay que organizar dos Línea cortas de Montaje de Centrífugas de 18 metros cada una con 15 estaciones de trabajo distanciadas a 1,2 metros una de otra, con una velocidad de correa de 30 segundos por metro. Además hay que crear 3 células de subarmados e incorporar un Movilizador interno (no es necesario contratar alguien nuevo), para los subarmados y materiales para la línea.

Además hay que institucionalizar el Takt Time (Ritmo de Producción) en Centrífugas, para que las células de trabajo (y las estaciones de trabajo), puedan trabajar con lotes de 30 o de 10 según el volumen de las piezas o partes.

Autor:

Mauricio Berríos

Chile

10 de Marzo de 2007