Plan de mejora continua para disminuir los encalles en la cortadora de bordes de la línea de decapado II (PowerPoint)

INTRODUCCIÓN Índices de Productividad Sidor está ubicada sobre la margen derecha del río Orinoco en la región de Guayana, siendo ésta la empresa productora de acero más importante del país y una de las mejores productoras de acero del mundo. Para poder ser una empresa competitiva, SIDOR considera de gran importancia implementar planes de mejora que permitan mantener en alto los índices de productividad.

INTRODUCCIÓN Área de Decapado II Proceso de limpieza del material Se hacen pasar por cuatro (4) tanques Ácido clorhídrico (HCl) Proceso de corte de bordes Según las especificaciones del cliente Eliminar la mayor cantidad de óxido

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Por defectos en material provenientes del laminador. Por defectos en material decapado. Por problemas de equipos. Actualmente en la línea de Decapado II existen problemas con respecto a las demoras operativas atribuidas a los encalles en la cortadora de bordes, generados por: Motivo por el cual surge la necesidad de realizar: seguimientos continuos, registros y análisis de las causas que están ocasionando la problemática antes mencionada. Impactando: – Las demoras programadas – La productividad – Utilización neta

OBJETIVO GENERAL Elaborar plan de mejora continua para disminuir los encalles generados en la cortadora de bordes de la Línea de Decapado II de Laminación en Caliente en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”, SIDOR C.A. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Cuantificar las demoras por encalles de la línea de Decapado I y II, para determinar cuál de las líneas ha sido más crítica en la productividad. 2. Diagnosticar la situación actual de la línea de Decapado II, para identificar las condiciones sub-estándar del proceso que generan encalles en la cortadora de bordes.  

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3. Analizar las causas que generan demoras por concepto de encalles, utilizando la caracterización y análisis detallado de Pareto ABC, recurriendo para esto al diagrama causa-efecto (Diagrama de Ishikawa).  4. Elaborar plan de mejora continua enfocado en las causas arrojadas en el análisis de Pareto, que permitan disminuir las demoras por encalles en la cortadora de bordes del Decapado II. 5. Analizar el impacto económico de las demoras generadas por encalles en la cortadora de bordes de la línea de Decapado II, tomando en cuenta la reducción esperada de las demoras por aplicación del plan de mejora continua.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Productos fabricados en SIDOR Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ÁREA DE PRODUCTOS PLANOS (Laminación en Caliente): Los productos laminados en caliente se obtienen de la reducción del espesor de los planchones. DECAPADO II ZONA DE SALIDA ZONA DE PROCESO ZONA DE ENTRADA

DISEÑO METODOLÓGICO Tipo de Investigación. Descriptiva: La información recopilada se utilizó para elaborar un plan de mejoras, con el fin de disminuir los encalles en la cortadora de bordes. Aplicada: El objetivo principal es disminuir las demoras y cumplir con la producción programada. Diseño de Investigación. De campo: No solo se basa en observar, sino recolectar los datos directamente de la realidad del objeto de estudio. Población: Todas las causas que generan encalles en la cortadora de bordes . Muestra: fue el período a evaluar en la investigación, tomando en cuenta para el análisis las causas que generen más demoras.

DISEÑO METODOLÓGICO Técnicas e instrumentos de recolección de datos Se emplearon una serie de instrumentos y técnicas para la recolección de información, orientada de manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Observación directa: Visualizar de forma general las tres (3) zonas del Decapado, donde se están generando los defectos en el material procesado. Entrevistas no estructuradas: Realizar entrevistas al personal de ingeniería y a los operadores de la línea, con la finalidad de recolectar información para llevar a cabo la investigación. Revisión documental: revisar las fuentes bibliográficas tales como libros, enciclopedias, tesis, entre otros que guardan relación con los encalles en el área de Decapado, con el fin de sustentar teórica y objetivamente el estudio.

DISEÑO METODOLÓGICO Procedimiento Metodológico. 1. Recopilación y revisión de información sobre las actividades y el proceso que se realiza en el área de decapado. 2. Recorrido por el área de decapado, para observar de forma directa el proceso y así diagnosticar la situación actual de la zona. 3. Búsqueda de información sobre la cortadora de bordes por la intranet de la empresa. 4. Entrevistas con operadores de la línea de entrada para aclarar dudas sobre los defectos provenientes del laminador. 5. Tomar notas de los encalles generados en la cortadora de bordes, con sus respectivas causas. 6. Descargar de la intranet la producción de las líneas de Decapado.

DISEÑO METODOLÓGICO Procedimiento Metodológico. 7. Entrevista no estructurada con el personal operadores de la cortadora de bordes. 8. Actualizar registro de demoras por encalles, para llevar la secuencia de las interrupciones. 9. Entrevistas con los operadores de las cuatro (4) cuadrillas de la cortadora de bordes para elaborar una tormenta de ideas sobre las posibles causas que generaron encalles y de esta manera realizar el plan de mejoras. 10. Determinar la productividad de la línea, para analizar el impacto económico que generan las demoras por defecto de encalles. 11. Organización de la información recolectada. 12. Procesamiento de la información utilizando el programa de excel, para de dar cumplimiento a los objetivos específicos para la presentación de los resultados.

SITUACIÓN ACTUAL Hoy en día los encalles representan una de las principales causas de demoras para la línea de Decapado II, puesto que el porcentaje de disponibilidad no programado para este tipo de eventos supera al programado, generando así impacto negativo en la producción. En el gráfico anterior se observa el porcentaje (%) de disponibilidad de las actividades tanto operativas como no operativas de la línea de Decapado II.

SITUACIÓN ACTUAL Diseño del área de los Decapados (vista de planta). En el gráfico anterior se muestra el diseño desde la vista de planta (vista superior), donde se puede observar la distribución de la planta de Decapado, permitiendo de esta manera entender cuál es la dirección del proceso.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 1. Cuantificar las demoras por encalles de los Decapados I y II, para determinar cuál de las líneas ha estado más crítica en la producción. Problemas en los equipos (desgastes en cabezales, desalineación en guía N° 6). Ciertos defectos en material generados en la línea de Decapado I (ondulaciones, bordes agrietados, bordes doblados y soldadura descuadrada). Un 63% aproximadamente del total de demoras por encalles generadas en el año correspondiente fueron por defectos en material provenientes del Laminador. (Punta de sable, ondulaciones y variación o falso ancho.)

ANÁLISIS Y RESULTADOS Una vez determinada la línea más afectada por demoras generadas por encalles, se procedió a analizar el impacto de las mismas en la producción.

ANÁLISIS Y RESULTADOS  

ANÁLISIS Y RESULTADOS En los años 2010 y 2012, el programa de producción para el Decapado I fue mayor que la del Decapado II, siendo este el factor por el cual el Decapado I reflejó más pérdida de producción.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 2. Diagnosticar la situación actual de la línea de Decapado II, para identificar las condiciones sub-estándar del proceso que generan encalles en la cortadora de bordes. Para el siguiente diagnóstico se determinaron por zonas, los equipos de la línea de Decapado II, que presentan problemas y que pudieran estar generando defectos al material procesado, tales como: niveladora II, máquina soldadora, carros acumuladores y tronzadora de chatarra. Niveladora II : su función es corregir ciertas ondulaciones que trae la banda del laminador en caliente. Los rodillos de la niveladora II del Decapado II no han sido sustituidos desde hace 4 años aproximadamente, por falta de repuestos.

ANÁLISIS Y RESULTADOS Máquina soldadora (Miebach): cuya función es unir punta y cola de las bobinas para darle continuidad al proceso.   Cabe destacar, que durante el período de estudio (mayo 2013) el centrador Nº 4 de la máquina soldadora presentó problemas con el cilindro relativo que centra la banda. 2 carros acumuladores- Entrada 1 carro acumulador- Salida. Diferencia de ángulos de 0 a -10 entre chumaceras Brazos Sostenedores de banda: total de 84 pares de brazos. Nota: La vía de rodillos posee un total de 42 pares de horquillas, 42 pares de rodillos verticales y 42 pares de rodillos horizontales.

ANÁLISIS Y RESULTADOS Los tronzadores de chatarra están conformados por: cuchillas, cuñas y un cabezal. Las cuchillas tienen un tiempo de vida útil de trabajo de 3 mil toneladas, establecidas en la práctica operativa de la línea, sin embargo, en ocasiones se incumple con esta norma y se continúa trabajando con las mismas, porque se considera que todavía pueden continuar con su proceso de corte. Instrumento de calibración (Especímetro) Fleje mordido por cuchillas.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 3. Analizar las causas que generan demoras por concepto de encalles, utilizando la caracterización y análisis detallado de Pareto ABC, recurriendo para esto al diagrama causa-efecto (Diagrama de Ishikawa).

ANÁLISIS Y RESULTADOS Una vez analizado los factores que influyen en los encalles, se procedió a realizar gráficos donde se muestra el porcentaje de encalles observados, así como también el porcentaje de los no observados.

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS 4. Elaborar plan de mejora continua enfocado en las causas arrojadas en el análisis de Pareto, que permitan disminuir las demoras por encalles en la cortadora de bordes del Decapado II. Se procedió a determinar el nivel de ocurrencia de cada una de las causas, incluyendo los encalles que no aparecen en el sistema, ya que no generaron demoras, pero si afectaron la productividad de la línea. El porcentaje de ocurrencia de cada evento se determinó por medio de los 70 eventos registrados durante el seguimiento realizado en la cortadora de bordes.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 40 % Haciendo una representación gráfica de los eventos principales que ocasionaron encalles y que son propios de la línea, se elaboró un diagrama de Pareto ABC, donde se muestra lo siguiente: 25 % 20% 15 %

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS

ANÁLISIS Y RESULTADOS 5. Analizar el impacto económico de las demoras generadas por encalles en la cortadora de bordes de la línea de Decapado II, tomando en cuenta la reducción esperada de las demoras por aplicación del plan de mejora continua. El total de demoras al mes fueron de: Demoras al mes (hrs.)= 335,99 Demoras por encalles al mes (hrs.)= 13,17 Reducción demoras 50 % Para el cálculo de los ingresos adicionales es necesario conocer las siguientes variables:    

ANÁLISIS Y RESULTADOS                    

ANÁLISIS Y RESULTADOS            

ANÁLISIS Y RESULTADOS

CONCLUSIONES En base al estudio realizado y a los resultados obtenidos en el desarrollo del trabajo, se concluye lo siguiente:   Por medio de un análisis estadístico realizado, se determinó que la línea que ha estado más crítica con respecto a las demoras por encalles, es el Decapado II, ya que en esta se han generando mayor índice de eventos, afectando de manera directa en la producción programada. 2. Los rodillos de la niveladora II del Decapado II se encuentran actualmente desgastados, no han podido ser sustituidos por falta de repuesto. Los operadores presentan deficiencia en la realización de las actividades que les competen. Iluminación deficiente en la máquina soldadora. Este equipo solo cuenta con una lámpara, y dificulta a los operadores centrar la banda antes de realizar el proceso de soldadura.  

CONCLUSIONES 5. Los carros acumuladores tanto de la entrada como los de la salida del Decapado se encuentran limitados, ya que no hay recursos para la adquisición de repuestos.   6. Falta de comunicación entre el operador de la cortadora de bordes y el operador del púlpito principal.   Existe una cuadrilla de trabajadores que en la mayoría de los casos, no registran las observaciones al momento de generarse algún evento en la línea, por lo tanto, hay incertidumbre con la información registrada en el sistema. 8. Las causas principales que generaron encalles con más frecuencia durante el estudio realizado, fueron las siguientes:   – Soldadura descuadrada. – Por reventarse fleje. – Bordes golpeados.  

CONCLUSIONES 9. No se cumple rigurosamente con un plan de mantenimiento de los equipos, y en los períodos establecidos por los mismos, por falta de recursos.   10. En ocasiones, los operadores de la línea no cumplen con lo establecido en las prácticas operativas.   11. El plan de mejoras permitirá disminuir las demoras por encalles en el Decapado II, además permitirá aumentar la producción y los ingresos adicionales, el estimado de esto será:   Incremento de producción (Tn/mes): 655 Incremento de producción (Tn/año): 7860 Ingresos adicionales($/Tn): 2358000

RECOMENDACIONES En función de los resultados y las conclusiones obtenidas se recomiendan las siguientes acciones:   1. Garantizar que el método de descarte de material en la entrada, sea el mismo en todos los turnos de trabajo.   2. Velar por el mantenimiento correctivo de los equipos que componen la línea.   3. Capacitar al personal de operaciones, a través de cursos y charlas.   4. Asegurarse de que los operadores registren las observaciones por turno y al momento en que se generen encalles, para llevar un control eficiente en el sistema de interrupciones.   5. Realizar recorridos continuos por el área, para detectar las fallas que pudieran generar eventos durante el proceso. 6. Sustituir los rodillos de la niveladora II, para garantizar la disminución de las ondulaciones que presenta el material proveniente del laminador en caliente.

RECOMENDACIONES  7. Asegurarse de que los cuatro (4) centradores de canto estén operativos, para la correcta cuadratura (90 º) de la soldadura.   8. Asignar un ayudante al operador de la cortadora de bordes, para agilizar más rápido el trabajo al momento de generarse encalles y así evitar que se prolongue las demoras.   9. Mantener a disposición de la línea repuestos (cabezales, rodillos, válvulas, etc.), a fin de que al requerir cambios de los mismos se pueda hacer de forma inmediata.   10. Instalar cámara (lado motor) de la cortadora de bordes, para que el operador del púlpito principal pueda visualizar los encalles que se generen en esa zona.

RECOMENDACIONES 11. Verificar alineación y ajuste de los brazos sostenedores de bandas según práctica y planos.   12. Calibrar los cabezales de acuerdo al espesor que se este procesando, empleando un especímetro.   13. Llevar un control detallado de las causas que generan encalles en la cortadora de bordes, donde especifique la cantidad exacta de cada subcausa, con el fin de facilitar la aplicación de métodos de mejora.   14. Aplicar la propuesta del plan de mejora, para disminuir los eventos que pudieran presentarse durante el proceso.