Plan de mejoras al mantenimiento preventivo anual en la gerencia de manejo de materiales (página 2)

FODA de la Gerencia de Manejo de Materiales, considerando los cuatros elementos descritos anteriormente. Análisis de la matriz FODA.

Diagnosticar la situación actual del mantenimiento en la gerencia de manejo de materiales.

Evaluar la gestión del mantenimiento a través NCV ISO-2500-93. Análisis cuantitativo del mantenimiento por áreas Área VIII. Mantenimiento preventivo (56,00%) la empresa cuenta con el apoyo de los diferentes recursos para la determinación de parámetros de mantenimiento, se tienen estudios estadístico para determinar frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas, además de contar con el personal calificado para la ejecución de las actividades, su porcentaje es aceptable pero mejorable en los aspectos de recolección de información para que se usen otros indicadores de mantenimiento como lo puede ser el de mantenibilidad, actualización de los planes de mantenimiento en el sistema SAP, debido a que muchas de sus frecuencia no están acorde a la realidad, esto se debe a que la información recopilada no permite evaluar el mantenimiento ni mejorar los defectos del plan, las ordenes de trabajo se emiten con anticipación, pero no se cierran en el tiempo adecuado, para esto también se recomienda realizar análisis de modos efectos y fallas (AMEF), para realizar planes de mantenimiento mucho más cuidadoso para evitar graves fallas.

Realizar un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)empleado para el Recuperador SR71-1

Realizar un análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)empleado para las Cintas transportadoras.

365 12 Definir los indicadores básicos para el mantenimiento preventivo anual. Calculo del promedio mensual de fallas ???????????????? ???????????? ?????????????????????? = ??ú???????? ???? ???????????? 12 ???????????????? ???????????? = 0,4176

???????????????? ???????????? ??. ?????????????????????????????? = ??ú???????? ???? ???????????? 12 ???????????????? ???????????? = 0,5834

Calculo del tiempo medio entre fallas (TMF) ???????????????? ?????????????? * 365 ?????? ?????????????????????? =

?????? ?????????????????????? = 12,702 ?????? ??. ???????????????????????????? = ???????????????? ?????????????? * 365 12 ?????? ??. ???????????????????????????? = 17,743 Calculo de confiabilidad % ?????????????????????????? ???????????????????????? = 100 – (?????? * 100 365 ????????) % ?????????????????????????? ?????????????????????? = 96,52% ????????) 100 % ?????????????????????????? ??.???????????????????????????? = 100 – (?????? *

% ?????????????????????????? ??.???????????????????????????? = 95,14% Calculo de la disponibilidad

???????????????????????????? ?????????? ?????????????????????? = 365 ???????? – (???????????? ???? ???????????? * ??????) ???????????????????????????? ?????????? ?????????????????????? = 301,34

???????????????????????????? ?????????? ??.???????????????????????????? = 365 ???????? – (???????????? ???? ???????????? * ??????) ???????????????????????????? ?????????? ??. ???????????????????????????? = 240,79 % ???????????????????????????? ?????????????????????? = ???????????????????????????? ?????????? * 100 365 ???????? % ???????????????????????????? ?????????????????????? = 82,56% 100 365 ???????? % ???????????????????????????? ??.???????????????????????????? = ???????????????????????????? ?????????? * % ???????????????????????????? ??.???????????????????????????? = 65,97%

5. Efectuar un análisis de criticidad a los

equipos con mayor ocurrencia de fallas. Cuadro de análisis de criticidad

Metodología de las 5´s al área de manejo de materiales

1. Clasificación 2. Limpieza

Los estantes donde se encuentran los libros, planos, revistas e información referente a todos los equipos que se encuentran en el área de Manejos de Materiales deben de ser ordenados por áreas y por orden alfabético para una búsqueda más precisa de la información que se necesita, todo objeto que se tome de las oficinas colocarlo en el mismo lugar, de esta manera mantener un orden con la ubicación de cada objeto, todo el personal debe de tener claro durante la semana quien es la persona encargada del vehículo, por consiguiente una fácil localización del responsable y evitar pérdidas de tiempo, del mismo modo el responsable debe tener un cronograma de las actividades que se realizaran durante la semana y en base a eso distribuir el tiempo para llevar a cada mantenedor a su destino, de manera efectiva de igual forma para buscarlos.

3. Orden

Las cinas transportadoras parte fundamental en el proceso de traslado para el almacenamiento de Bauxita, se le deben realizar limpiezas exhaustivas en cada uno de sus componentes como lo son los tambores, la banda transportadoras, acoples, poleas, sensores, tolva, motor y reductor, verificar el tipo de aceite que se está usando y que no se encuentre contaminado, por otro lado se debe de limpiar todas las herramientas una vez usada, rediseñar los estantes que contienen los libros, manuales, revistas e información de la maquinaria y equipos, botar lo que no sea necesario, realizar todos los preventivos a los vehículos y lavar por lo menos una vez por semana para quitar el exceso de polvo y tierra que se acumula. y Método 4. Planificación

5. Estandarización disciplina PDAC. Fuente. Ciclo PDCA, 2012.

Sebuscaraqueseactualicelosplanesdemantenimientocargadoenelsistema,

de esta forma disciplinar a los operadores y mantenedores con las rutinas de trabajo,yquesepuedancargaratiempoy cerrartodaslasordenesdetrabajoen

eltiempodeterminado.

Ciclo PDCA para la mejora continua en el

mantenimiento preventivo

Planificación Hacer

Los equipos de mayor son el recuperador RS71-1 y las cintas transportadoras, con la que la empresa cuenta con veinte (20) cintas principales, para cumplir con las funciones de descarga, almacenamiento y alimentación a planta, con diferentes longitudes y elementos, pero todas con el mismo principio mecánico.

Para la mejora del plan de mantenimiento preventivo anual de la gerencia de manejo de materiales se del rediseñar el plan realizando estudios de frecuencia cada uno de los equipos, consultar con los proveedores, libros y manuales las frecuencias sugeridas y si se adaptan a la etapa de vida en la cual se encuentra la maquinaria, en sistema SAP una herramienta muy útil para el orden y visualización de todo lo referente manejo de materiales, pero su información debe ser actualizada por parte de los planificadores, se debe verificar que ordenes de trabajos se han realizado en la semana y si están mismas han sido cerradas en el sistema, pera ello se recomienda que se designe una persona encargada de realizar este cierre de órdenes, porque muchos de los supervisores por tener una agenda muy cargada en el día obvian este proceso

Recuperador SR71-1.

Cintas Transportadoras

1.Los planes de mantenimiento en el sistema SAP deben ser actualizados, debido a que algunas de sus frecuencias están desviada en referente al valor real. 2.La gestión del mantenimiento de la Gerencia de Manejos de Materiales evaluada a través NCV ISO-2500-93, se considera buena con una puntuación de 62,56%. 3.La brecha con mayor amplitud es la de apoyo administrativo, con un porcentaje de 65%.

4.Los indicadores que se definieron para la evaluación del mantenimiento preventivo son el de confiabilidad y disponibilidad. 5.La confiabilidad de la cinta transportadora y el recuperador es aceptable teniendo valores por

encima del 95%, a su vez su la disponibilidad es de 65,97% y 82,56 respectivamente valores por

debajo de lo aceptable. 6.La rotura de las bandas transportadoras es la falla con el mayor NRP con un total de 350 este a su vez es el elemento de mayor criticidad. 7.El sistema de lubricación se encuentra dañado y se ejecuta manualmente tiene un nivel de criticidad alto y obtuvo un NRP de 270, para el recuperador (INDOOR). 8.Con el ciclo PDCA se definen las actividades del mantenimiento preventivo tanto para las cintas

transportadoras como para el recuperador, además de la propuesta de un plan de mantenimiento

preventivo anual.

1.Actualizar las frecuencias de los equipos en los planes contenidos en el sistema SAP y cargar los planes de mantenimiento ausentes. 2.Solucionar los problemas de transportes que se han presentado los últimos meses, de esta manera disminuir el ausentismo. 3.Aumentar el stock de herramientas en el departamento, de igual manera aumentar las capacitaciones al personal con respectos a las actividades que debe realizar. 4. Desarrollar estrategias que ayuden a fortalecer las áreas de apoyo logístico, recursos y los diferentes

tipos de mantenimiento, ya que poseen las puntaciones muy baja en el análisis según la norma ISO

2500-93. 5.Revisar los manuales de operaciones para verificar si se están haciendo correctamente el proceso de vulcanizado o grapado usados para la reparación de las bandas transportadoras. 6.Se recomienda reparar el sistema de lubricación del recuperador (INDOOR), o en dado caso buscar un sistema que pueda sustituirlo sin afectar la confiabilidad del equipo. 7.Se propone con el método de las 5’S, eliminar los tiempos muertos, eliminar movimientos innecesarios y obtener una mayor rapidez en la búsqueda de información, todo esto con el fin de mejorar la

eficiencia de las actividades de mantenimiento que se deben de ejecutar a diario.

8. Aplicar el plan de mantenimiento preventivo propuesto para un periodo de un año.

9.Cargar las actividades de los mantenimientos preventivos en el sistema SAP.

«Gracias a los padres logramos cada una de las metas que nos trazamos en la vida por tal razón, no solo yo me graduare de Ingeniero sino mis padres LISETH ZAMBRANO y JOSE LUIS MUÑOZ» «Gracias a todos los presentes hoy en mi exposición de tesis todos de cierta forma marcaron mi vida agradecido»