El nuevo proceso productivo Lean de planta de áridos “La Junta” de la empresa Pétreos S.A. (página 2)

Esta inversión permitió recuperar más arena rodada la cual se perdía como limo después del proceso e lavado en los tornillos, con esta inversión se recupera una cantidad cercana al 90% de lo que antes de botaba en términos numéricos hablamos de unos 1000 m3 aproximadamente de arena rodada más mensuales, en dinero es algo como $6.000.000 que se dejaban de vender.

El proceso productivo de planta la Junta 2007

Es lo mismo descrito en el año 2006 lo que cambia es que el material bajo 5mm en vez de irse a los tornillos lavadores de arena, se envía a la planta compacta eral.

Figura 1. Diagrama de Flujo de Procesos año 2007 de Planta la Junta

Fuente: Pétreos S.A

Los costos de Producción

El costo del proceso productivo del proceso productivo disminuyeron en un 12% respecto el año 2006 en valores nominales y esto se puede apreciar en la Tabla N°1

Tabla 2. Costos operacionales de "Planta La Junta" año 2007

Los costos del año 2007 se vieron fuertemente afectados por las alzas de la energía eléctrica y los combustibles, pero aun así el gasto fue de $ 57.936.766 menos con respecto al año 2006.

La producción de productos durante el año 2007 fue de 313.050 toneladas, recordemos que durante el año 2005 fue de 333.393 toneladas y el año 2006 fue de 325.305 tonelada.

El costo unitario en pesos por tonelada producida durante el año 2007 fue de 1.161 y recordemos que el costo en pesos por tonelada producida durante el año 2006 fue de 1.295, lo que representa una disminución del 10,37% nominal en el costo por tonelada.

Conclusiones

A partir del trabajo desarrollado y los resultados obtenidos se puede concluir que se cumplió con el objetivo de disminuir en "Planta la Junta" de la empresa Pétreos S.A., el costo operativo por tonelada producida en un 10%. Los resultados arrojaron una disminución en el costo por tonelada de un 10,37 % nominal con respecto al año 2006, lo que significó un ahorro de $ 57.936.766 durante el año 2007.

Con la aplicación de Lean Manufacturing se han puesto en evidencia los problemas operacionales de la planta que generaban mudas. Se eliminaron los elementos que no agregan valor a los procesos productivos, se logró simplificar las operaciones y eliminar los cuellos de botella.

La aplicación de Lean Manufacturing permitió diseñar e implementar sistemas para identificar problemas donde participó todo el personal principalmente a través de los sistemas de sugerencias.

A partir del piloto realizado en Planta la junta se logró implementar un sistema de mantenimiento preventivo el cual se soportó en SAP para toda la división de áridos, esto es el comienzo para el desarrollo futuro de TPM.

Se capacitó al personal durante un año en temas relacionados con JIT, 5S, TPM. y otros, además, se dejó esbozada la metodología Deming para el mejoramiento continuo.

Se redujeron los costos de producción, se ajustó la programación en forma más eficiente, evitando los cuellos de botella, tiempos muertos de maquinaria maximizando el rendimiento.

Se redujeron los inventarios de materias primas en la cantidad ya que se compraba lo que se necesita para producción, además, se generaron contratos con proveedores estratégicos que entregan los pedidos de material en la medida que se iba utilizando en producción.

Se disminuye considerablemente la merma, el producto se controló en línea y no al final del proceso. Cada operario cumple como un control de calidad, con lo cual se tiene la certeza que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones técnicas requeridas.

La aplicación de Lean Manufacturing permitió tener dotaciones de personal polifuncionales bajas, el personal fue capacitado en más de una función como por ejemplo en las actividades de mantención, producción y calidad.

El control que se desarrolla a las maquinas y equipos en cuanto a rendimiento, mantenimiento y tasas de calidad, permiten mantener un alto nivel de eficiencia productiva.

La aplicación de Lean Manufacturing permitió visualizar todos los puntos de la empresa donde existían ineficiencias lo cual permitió detectar costos y gastos ocultos.

Se aplicó sistema "tirón" con lo cual se produce solo lo que los clientes necesitan y en las cantidades que ellos los requerían.

Finalmente se puede concluir que la hipótesis es verdadera, efectivamente, aplicando la metodología Lean Manufacturing se disminuyó el costo de la tonelada producida en un 10% en "Planta La Junta" de la empresa Pétreos S.A.

Autor:

Augusto Felix Orellana Huerta

MBA – Ingeniero Mecanico Industrial

Santiago de Chile, Junio 2010