Análisis de fallas de planta de reciclado 7 (página 2)

• 1) Correa principal de fino defectuosa

• 2) Correa del feeder rota

• 3) Correítas de motores de cintras transportadoras defectuosos

• 4) Trancas en correas secundarias de fino

• 5) Plancha de feeder rota

• 6) Plancha defectuosa en salida de cernidora (vibradora)

• 7) Correas de alimentación de cernidora rota

• 8) Pernos falsos

• 9) Acople del reductor de motor de feeder roto

• 10) Cadena motora del feeder rota

• 11) Falla en panel central de electricidad

• 12) Malla de separación de mineral rota en la cernidora

• 13) Cuña del acople del reductor rota

• 14) Falla en polea de la correa de fino

• 15) Cadena del feeder golpea con el reductor

• 16) Base del reductor floja

• 17) Goma del bajante rota

• 18) Lamina de salida de grueso rota

• 19) Túnel de cernidora dañado

• 20) Falla en la polea de la correa de grueso

• 21) Rotura en la base del motor de la correa de grueso

• 22) Correas secundarias de fino defectuosas

En esta tabla se muestra la frecuencia de cada una de las fallas por cada mes, las veces que ocurre cada una y el total durante el periodo de estudio. La nomenclatura 1, 2, 3…. 22 corresponde a la lista presentada al principio del capitulo.

Diagrama de pareto donde se grafican las principales fallas según su porcentaje de ocurrencia, la nomenclatura 1, 2, 3…. 22 corresponde al orden de frecuencia de fallas mostrada anteriormente.

En el segundo diagrama de pareto se muestra la clasificación 80-20 de las fallas en la planta donde, del 1 al 12 más frecuentes son: correa principal de fino defectuosa, correa del feeder rota, correas de motores de cintras transportadoras defectuosas, tranca en correas secundarias de fino, plancha del feeder rota, plancha defectuosa en salida de cernidora, correas de alimentación de cernidora rotas, pernos falsos, acople del reductor del motor del feeder roto, cadena motora del feeder rota y falla en panel eléctrico

Agrupación de fallas

En la siguiente tabla se ordenan las fallas similares entre si en varios grupos, así se tiene una mejor visión general de las mismas en la planta.

Frecuencia de fallas por grupos

En esta tabla se muestra el porcentaje de ocurrencia de las fallas por grupos, de modo de poder clasificarlas mejor y diagramarlas en pareto ya agrupadas.

En este diagrama de pareto se muestran las fallas ya clasificadas por grupos, aquí nos guiamos por la nomenclatura expuesta en la tabla anterior de "frecuencia de fallas por grupos".

En el presente diagrama se muestra el 80/20 para los grupos de fallas ya expuestos donde las principales del 1 al 5 son: falla en correas, en planchas, en cadenas, en acoples y los pernos falsos.

Ya teniendo clasificados, según el último pareto, los principales grupos de fallas podemos ahondar más en ellos mediante diagramas de Ishikawa para los 5 mas frecuentes los cuales son:

• 1) Fallas en Correas

• 2) Fallas en planchas

• 3) Fallas en cadenas

• 4) Fallas en acoples

• 5) Fallas en pernos

En el diagrama Ishikawa 1 se aprecia el análisis y desglose de fallas generales de las correas.

Diagrama Ishikawa 2 donde se desglosa las fallas generales en planchas para determinar sus causas.

En el diagrama Ishikawa 3 se desglosan las fallas generales que tiene las cadenas de los distintos equipos que componen la planta de reciclado.

En el presente diagrama una descomposición de las fallas generales en los acoples.

En el diagrama Ishikawa 5 se analiza el ultimo grupo de fallas mas frecuentes el cual es las fallas generales en los pernos

Conclusiones

1) Después de encontrar y analizar las principales fallas que ocurren en la planta de reciclado Nº 7 en CVG Ferrominera Orinoco, en el periodo de tiempo estudiado se puede concluir que:

2) Las fallas en la planta generan retraso en la separación de mineral afectando el proceso productivo en la empresa.

3) La deficiencia en los componentes de la planta afecta otras partes de la misma, reduciendo cada vez más su capacidad de trabajo.

4) Si no se hacen las reparaciones o mantenimientos al día, con el tiempo generara más gastos el corregir las deficiencias presentadas.

5) De incrementarse las fallas, puede suscitarse riesgo de accidentes laborales para los trabajadores de turno en la planta 7.

6) Un correcto funcionamiento traería como beneficio el incremento en la producción, además que, contando al 100% con la planta de reciclado 7 se puede prestar atención a las otras en el área, como la 7-A y la 8 para poder realizar también en estas un adecuado mantenimiento.

Recomendaciones

Ya habiendo hecho un análisis de fallas para la planta de reciclado Nº 7 podemos observar gran cantidad de ellas presentes, hacemos sugerencias para poder corregir las principales

• 1) Revisar correas de fino, tanto la principal como las dos secundarias para determinar si necesitan ser tensadas o sustituidas o reparadas (revisión de grapas).

• 2) Tratar el problema del boom de fino, es decir, la gran cantidad de este mineral que reciben las correas secundarias del mismo.

• 3) Revisar los motores de cintas transportadoras, los que impulsan las correas tanto de fino como de grueso, se debe analizar los problemas que tienen en sus correas, la falta de potencia, además de antigüedad y plan de mantenimiento para estos motores. A su vez revisar las bases que los sostienen (en varias ocasiones ha cedido la base del motor de la correa de grueso) y también el problema de la vibración que generan al trabajar.

• 4) Hacer una revisión de rodillos tanto de carga como d retorno, esto con la finalidad de determinar cuales están defectuosos para su correspondiente reparación o sustitución.

• 5) Revisar el motor del feeder, presenta irregularidades.

• 6) Instalar correctamente las planchas tanto del feeder como de la cernidora, se han caído varias veces.

• 7) Chequear los pernos, muchos de ellos están desgastados, se presenta soltura en los mismos.

• 8) Corregir la posición de la plancha de salida de sobretamaño de la cernidora para evitar que los golpes del mineral al caer la deterioren.

• 9) Realizar chequeo de la cadena del feeder para determinar si debe ser cambiada o en su defecto hacer un mantenimiento mas adecuada para la misma pues, es uno de los componentes que ha presentado mas irregularidades ya sea por descuadre, desgaste, falta de lubricación o incrustación de mineral fino en ella.

• 10)  Realizar chequeo del acople del reductor del motor del feeder pues ha presentado bastante falla en el periodo de estudio.

• 11)  Revisar el panel eléctrico de la casa 7, este ha presentado irregularidades.

• 12)  Sustituir la malla de separación de mineral en la cernidora, la misma esta rota.

Bibliografía

1) Manual de trabajos de grado de especialización y maestría y tesis doctorales de la universidad pedagógica experimental libertador (UPEL 2006) 4ta edición

2) Rosa Rojas De Narváez. Orientaciones practicas para la elaboración de informes de investigación

3) Sabino C. (1996) metodología de la investigación. Venezuela: panapo

AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradezco a mi Dios altísimo por ser mi guía y permitirme lograr las metas que me he trazado

A mi tutor académico, profesor Andrés Eloy Blanco por darme guía orientación y conocimientos

A mi tutor industrial, Ingeniero Víctor Álvarez por prestarme el apoyo necesario para realizar mi trabajo

A CVG Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de realizar la investigación en la jefatura de equipo pesado del área PMH

A los supervisores de turno, entre ellos: Lisandro La Rosa, Luis Barroso, Reinaldo Rosas, por brindarme apoyo durante todo el proceso de investigación y recolección de información

A todo el personal de las contratas y a los trabajadores de equipo pesado que de algún modo u otro me ayudaron a simplificar el trabajo

Rodríguez Cristian

Autor:

Rodríguez Cristian

Tutor académico: Ing. Andrés Eloy Blanco

Tutor industrial: Ing. Víctor Álvarez

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL DE GRADO

Fecha: Febrero 2011