Este mineral cuya fórmula es CO3Fe, contiene teóricamente 48.2% de hierro y 37.9% de anhídrido carbónico. En la práctica, sin embargo, su porcentaje de hierro suele variar de 30 a 45% por ir acompañado con una cierta cantidad de agua. El carbonato constituye una parte muy pequeña del mineral de hierro explotable, pero en ciertos países como en Canadá, Inglaterra, Australia y Alemania, la explotación de los carbonatos tiene gran importancia.
Sulfuros de hierro
Estos minerales, prácticamente no se emplean en siderurgia o se utilizan solo en ocasiones muy especiales. A pesar de su riqueza relativamente elevada, del orden de 45% y sobre todo de la que tienen después de la tostación (60% aprox.), solamente en casos muy excepcionales se emplean los residuos de piritas tostadas para enriquecer en hierro los lechos de fusión. Esto es debido a que es muy difícil eliminar la importante cantidad de azufre que contienen (del orden del 2%) y que para los aceros es muy pernicioso.
(Barreiro)
Beneficio de los minerales de hierro
La extracción de los minerales se realiza de maneras muy diversas según las circunstancias que concurren en cada caso. En general, como el mineral se suele presentar formando grandes masas, siempre suele ser necesario emplear importantes cantidades de explosivos para romperlas y facilitar su extracción. Para arrancar el mineral se emplean potentes máquinas excavadoras y luego se machacan, trituran y criban los trozos de mineral hasta obtener tamaños apropiados para su transporte o utilización. Las explotaciones se hacen a cielo abierto o en galerías subterráneas.
Los minerales después de ser extraídos deben sufrir, según sea su calidad, tratamientos diversos. A veces es necesario lavarlos para eliminar las materias terrosas o arcillas con las que suelen estar mezclados. Otras veces los carbonatos son calcinados para transformarlos en óxidos y también, a veces, se calcinan ciertas magnetitas muy duras y compactas para transformarlas en óxido férrico de más fácil reducción y aumentar su porosidad o para eliminar algo del azufre que contienen.
Los minerales después de ser machacados, triturados y molidos, se clasifican por cribado o por procedimientos magnéticos. Posteriormente, los tamaños finos de riqueza aceptable se suelen aglomerar o sinterizar antes de su carga en los hornos altos. Cuando la humedad que contienen es muy elevada, se secan en hornos rotatorios para reducir el porcentaje de agua que les acompaña.
Machaqueo trituración y molienda.
El machaqueo de los minerales de hierro sirve para reducir el tamaño de los grandes trozos obtenidos en las minas, por voladuras, y conseguir que queden en trozos con dimensiones más pequeñas y más adecuadas para el transporte y para los tratamientos y transformaciones que han de sufrir posteriormente.
Generalmente, se suele separar en las minas los trozos de mineral inferiores a 1,5 m de diámetro, que son los mayores tamaños que suelen pasar a las grandes máquinas machacadoras que las reducen a trozos inferiores a 300 mm. La elección de la maquinaria depende de la naturaleza de los minerales a tratar, de las dimensiones de los trozos que se desea obtener y del destino final del producto.
En las fábricas suelen montarse instalaciones llamadas de trituración primaria, secundaria y terciaria, que, en ocasiones, se instalan también en las minas. En las maquinas primarias, los grandes trozos que llegan a las fabricas se reducen a tamaños o trozos menores de 150 mm y en las secundarias a tamaños inferiores a 50 mm aproximadamente. Finalmente, en la trituración terciaria se llega a tamaños menores de 10 mm.
El molino sirve para disminuir todavía más el tamaño de los minerales. Se cargan, generalmente, trozos de 3 a 8 mm y se obtiene polvo muy fino de 0.05 a 0.5 mm. Antiguamente los minerales relativamente porosos se cargaban en los hornos altos en tamaños variables de 25 a 75 mm. Los minerales compactos y densos como las magnetitas, por ejemplo, se cargaban en tamaños más pequeños, del orden de 25 a 50 mm. En los hornos de poca altura siempre se empleaban trozos más pequeños que en los grandes. (Barreiro)
Principios teóricos del secado y equipo industrial.
En la concentración de minerales se obtienen, en ocasiones, fangos con partículas muy finas que contienen una gran cantidad de agua, que interesa eliminar.
El secado es una operación que consiste en calentar los minerales y concentrados a una temperatura que permita eliminar el agua que acompaña a los materiales en forma de humedad o sea el agua atrapada entre las partículas por efecto de capilaridad o por absorción.
Considerando el secado teóricamente se analiza la reacción.
H2O(l) = H2O (g) ?H°= 10.5 Kcal
Kp = PH2O
Para esta reacción se puede calcular, a una temperatura determinada, el valor de su constante de equilibrio KP, y de esta manera obtenemos la presión de vapor de equilibrio del agua, PH2O sobre el material.
Se debe tomar en cuenta que la atmósfera del horno tiene su humedad expresada con P´H2O.
Para que el proceso de secado se lleve acabo es necesario que exista la relación
PH2O > P´H2O.
(Jordens, 1984)
Horno rotativo de secado. (Jordens, 1984)
Otro sistema muy utilizado para eliminar el agua es la filtración continua por el vacío.
Los filtros usados en metalurgia se componen de un tambor filtrante, dividido en varias células independientes, que gira en un gran depósito a donde se envía el líquido con las partículas a secar. Una parte de la superficie cilíndrica exterior metálica de este tambor esta perforada muy finamente y recubierta de una tela que deja pasar a través de ella el agua y no al mineral. En una parte al interior del tambor se hace una fuerte aspiración que arrastra al agua hacia la zona central.
Durante la operación, el tambor gira y en cada célula queda adheridas a la tela solo las partículas sólidas. Luego en su giro al Salir del líquido llegan los concentrados en forma del fango adheridos a la tela a una zona donde son rociados con agua y se separan ciertas sustancias arcillosas, que se separan sin dificultad.
En la última parte del giro el material depositado sobre la tela deja los sectores donde actúa el vacío y entra en otro sector donde, en el interior del tambor, se produce una ligera presión de aire que desprende las materias minerales que hay sobre la tela, que se depositan desprovistas ya de gran parte de su humedad en una cinta transportadora. (Barreiro)
Proceso de coquización
Coquización es un proceso de destilación seca destructiva de carbón para convertirlo de un material denso y frágil a uno fuerte y poroso; los subproductos valiosos se recuperan en el proceso.
No todas las clases de carbón son útiles para fabricar coque. Entre los que no son útiles se encuentran los porosos pero con baja resistencia a la compresión o con residuos de polvo. Fuera de las tres clases de carbón reconocidas en la industria alta, media o baja volatilidad, solo una subclase entre los de alta volatilidad y algunos pero no todos los de media volatilidad son producidos para el alto horno. Por lo tanto la mezcla es de mayor importancia. Grandes cantidades de carbón de alta volatilidad son mezcladas con carbón de media o baja volatilidad. Otra razón para mezclarlos es su química no la estructura del carbón. Muchos carbones contienen grandes cantidades de cenizas de: arena de sílice, arcillas aluminosas, sulfuros de hierro y otros. Por lo tanto casi todos los carbones son lavados.
Como ya se menciono anteriormente la coquización es un proceso de destilación destructiva usando calor externo. El coque es ampliamente clasificado de acuerdo a su temperatura final del proceso de coquización – coque de alta, media y baja temperatura. Solo el último terminado entre 1700 y 2000° F (930 y 1100° C) se unas para el alto horno. Aunque algunos de los de bajas temperaturas se utilizan para mezclarlos.
Las producciones de carbón por tonelada son:
De 65 a 73% de coque y de 5 a 10 % de residuos, para una producción de coque del 75%. Puesto que cerca del 75% de sulfuro contenido en el carbón, permanece en el coque, lo cual es que el contenido de sulfuro es alrededor de la misma cantidad carbón en el coque, a menos que se empleen las técnicas adecuadas para remover los sulfuros. (Peters, 1982)
Calcinación
El concepto calcinación es la eliminación de agua y gases atrapados químicamente en el concentrado, de los cuales se pueden considerar los hidróxidos, carbonato, sulfatos y compuestos hidratados.
1.5.1 Termodinámica de la calcinación.
Un estudio termodinámico de la calcinación nos va a mostrar el sentido hacia donde se desplaza la reacción en las condiciones estándar (25° C y 1 atm de presión) ya sea hacia los productos o reactivos y el tipo de la reacción a desarrollar, si es exotérmica o endotérmica.
Analizando la calcinación de un carbonato: 
como queremos la descomposición del carbonato el sentido de la reacción ya se ha definido y es de izquierda a derecha, pero es necesario saber si la reacción genera o absorbe calor para desplazarse en el sentido deseado; y es necesario calcular el cambio de entalpia, obteniendo los valores de entalpia a 298 °K para productos y reactivos, de las tablas termodinámicas.
Cambio de entalpía.
Sustituyendo los valores obtenidos queda:
El resultado positivo nos indica que la reacción es endotérmica y que requiere calor para desplazarse de izquierda a derecha.
1.5.2 Cinética de la calcinación.
El sueco, Jacobus Herlcus Van´t Hoff, (1852 – 1911) sentó las bases para el estudio de la cinética química, al mostrar la influencia de la concentración y la temperatura en el equilibrio fisicoquímico de las reacciones. La cinética pretende determinar la rapidez con que se desarrolla una reacción, y a su vez, poder acelerarla o retardarla, mediante la modificación de los parámetros originales como son: La temperatura, radiación de luz que absorben los átomos, y los catalizadores en la reacción.
La cinética se basa en el modelo del núcleo sin reaccionar que se encoge, en el cual considera a una partícula esférica con un diámetro (d0), que reacciona bajo la acción del calor.
Pasado un tiempo "t" en que se dio la reacción de calcinación, se corta la partícula esférica por la mitad, para observar el avance de dicha reacción, apreciándose lo siguiente:
a.- La reacción de la calcinación MCO3 = MO + CO2 se presentó en la superficie donde la temperatura es igual a la de calcinación.
b.- La reacción continua hacia el centro de la partícula, pero la temperatura en esta zona no fue suficiente para la calcinación.
c.- Un núcleo de reactivo de diámetro "d1" menor al diámetro original "d0" (d1< d0), queda sin reaccionar, disminuyendo de esta manera, la eficiencia de la reacción.
El mecanismo sugerido por la cinética (para que reaccione dicho núcleo de diámetro "d1"), es el siguiente:
1.- Como la reacción de calcinación es endotérmica, es necesario difundir la temperatura de calcinación al frente de reacción "interface" (limite de contacto entre d1 y d0).
2.- Con el valor de Td (temperatura adecuada para la calcinación), la reacción MCO3 = MO + CO2 es rápida en sí misma.
3.- La reacción de calcinación genera dióxido de carbono como producto, es necesario difundirlo hacia el exterior de la partícula a través de la capa producto, porque al aumentar la concentración frenaría la reacción hasta alcanzar el equilibrio.
La cinética identifica que el paso más lento que controla una reacción, es la difusión del calor, hacia la interface o núcleo sin reaccionar, y para activar la reacción y aumentar la eficiencia de la misma, es necesario conocer los parámetros que afectan la difusión térmica o transferencia de calor; dichos factores son: tamaño de partícula, conductividad térmica de la capa producto (naturaleza del material) y el gradiente de temperatura existente. (Rodriguez Baiz)
Principios de los procesos de Aglomeración
Son los procesos en los cuales el mineral o concentrado fino, se transforma en terrones o partículas de mayor tamaño, con el propósito de evitar los embanques y el arrastre de polvos metálicos.
El producto final de la aglomeración debe cumplir con:
Resistencia a la compresión.
Resistencia a la abrasión.
Porosidad ó reactividad.
Tamaño adecuado de partícula.
1.6.1- Sinterización.
Es un proceso de aglomeración para partículas con un diámetro mayor o igual a 200 mallas, su objetivo es permitir la unión entre partículas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas aras de contacto,, utilizando un calentamiento a temperaturas menores al punto de fusión del mineral. Al calentar las partículas se ablandan en la superficie ya que se producen pequeñas fases fundidas y al estar en contacto unas con otras se unen a través de un crecimiento de cristales o por medio de una difusión en estado sólido.
La capacidad de sinterización depende de la velocidad de succión del aire a través de la carga a sinterizar, y depende del vacío aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmósferas, de la permeabilidad de la carga, de tamaños de partículas mayores a 100 mallas, de la humedad 10% máximo, y del tipo de coque empleado.
Mecanismos de sinterización.
En la sinterización se permite la difusión de la materia en estado sólido presentándose los siguientes pasos:
1- Difusión de átomos de la superficie hacia el cuello o área de contacto entre dos o más partículas.
2- Difusión atómica del interior de las partículas hacia el cuello de contacto.
3- Vaporización y condensación de la materia en la región del cuello de contacto.
4- Recristalización de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya que se libera de esfuerzos e incrementa la región de contacto.
Procesamiento general para sinterizar una carga oxidada.
1- Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como es mineral, coque, fundente y material de retorta; de las cuales a través de bandas dosificadoras de velocidad variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar un composito y enviarlo a los patios de homogenización.
2- Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el fondo del equipo para absorber calor y evitar la fusión de la parrilla y encima se carga una altura de 300 a 40 cm, del composito mineral a sinterizar.
3- Se enciende la mufla y alcanza los 1 700°K que es la temperatura de ignición para calentar los gases existentes en la parte superior de la carga a sinterizar.
4- Se hace succión en forma descendente de los gases calientes para encender la carga e iniciar la sinterización.
5- Si la carga a sinterizar contiene un 9% de pirita o un 5% de azufre se puede ahorrar el consumo de combustible.
1.6.2- Peletización.
Es una operación de aglomeración para concentrados o minerales de tamaños de 200 mallas (0.1 mm) que no es posible sinterizar, con el propósito de aumentar el tamaño de partícula y obtenerlas en forma esférica o de pelotillas, particularmente se usa para menas de hierro.
Rolado o boleo del mineral formación del pelet.- Se basa en el principio de la bola de nieve en la pendiente de un cerro, como aglutinante se utiliza en esta etapa la humedad, aunque puede ser bentonita, CaCl2, NaCl, FeSO4, CuSO4, CaSO4, cuyas funciones son regular la basicidad, hacer las partículas esféricas, aumentar la tensión superficial, la resistencia a los choques térmicos y evitar la fragilidad del pelet.
Otros factores que aumentan la aglomeración son las fuerzas de atracción (magnéticas y electrostáticas) entre las partículas y las propiedades físicas (humectabilidad, capilaridad o porosidad del material, superficie de la partícula, forma, aspereza) y la estructura cristalina.
El equipo puede ser un tambor rotatorio o un disco con cierta inclinación como se muestra en la figura:
El tamaño de partícula a obtener varía de 10 a 30mm, aunque se pueden fabricar de 3mm. Estas son llamadas micropelotitas, dicho tamaño depende de:
1- El ángulo de inclinación del equipo: Mayor inclinación menor tamaño de partícula.
2- La velocidad de rotación del equipo: Mayor velocidad menor tamaño de partícula.
3- Humedad varia de 5 a 10% dependiendo de los huecos entre las partículas, el exceso de humedad produce una mezcla pastosa que no permite la formación del pelet.
Cocimiento o endurecimiento. Está operación se realiza con el propósito de eliminar la humedad y algunas sustancias volátiles a una temperatura de operación entre los 1200 y 1300°C, al evaporarse el agua los pelets, se volverían polvo nuevamente ya que la tensión superficial del agua mantenía unidas las partículas, pero por la adición del aglutinante permanece su forma aún después de la cocción.
Las características generales del pelet deben ser resistencia a la abrasión para soportar los medios de transporte que los conduce hacia la cocción, a la compresión para soportar el peso de la carga sobre ellos en la cocción y en los hornos para obtener el metal, la porosidad ya que aumenta la permeabilidad y la transferencia de calor hacia el núcleo, el tamaño y forma homogéneos para permitir un mayor flujo de gases entre las partículas y hacia el núcleo del pelet, y la composición química homogénea para aumentar la capacidad de reducción del mineral. (Rodriguez Baiz)
1.7- Chatarra y su preparación.
Una materia prima muy importante para la fabricación de metales ferrosos es la chatarra; esta representa cerca del 50% de carga en el alto horno, 30% en el proceso básico de oxigeno, y usualmente el 100% de la carga en la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico.
La chatarra debe de ser limpia, no tener contaminación por no metales que tienen que ser removidos en las operaciones tales como pedazos de concreto adheridos a la chatarra estructural, caucho y plástico presentes en la chatarra de automóviles.
El término "limpia" también incluye elementos no deseados como sulfuros de la acerería, y zinc el cual se volatiliza y se oxida de nuevo con la deposición subsecuente en los conductos del gas que dañan gravemente sus materiales refractarios. El plomo se filtra a trabes del fondo del alto horno y dañándolo de esta manera. El estaño afecta de forma marcada incluso en pequeñas cantidades. El cobre actúa de forma similar, pero es menos dañino.
La anterior consideración hace dos clases diferentes muy importantes de chatarra no deseada en los molinos de acero. Chatarra del incinerador de la ciudad y cuerpos automotrices. La chatarra de la incineración de la ciudad es muy rica en estaño de las latas. Completas cargas de acero han tenido que ser desechadas cuando la cantidad de estaño se muestra por encima del 0.06%. A de mas esta chatarra usualmente trae muchos sulfuros, generalmente por aceites usados en la incineración y a menos que este bien preparado por la separación magnética, también tendrá mucha ceniza inútil.
Las carrocerías de los cuerpos automotrices traen generalmente mucho cableado de cobre, zinc para la impermeabilización del moho. Plomo y estaño de la soldadura y sulfuros de los plásticos.
Unas típicas instalaciones consisten en:
Retiro manual y fácil de piezas de chatarra, recuperables y rentables. (Cobre y plomo)
Un martillo pesado u otro molino empleado para desintegrar los cuerpos.
Destripador o desfibradora.
Tamiz vibrador: Este remueve muchos no metales, pues soportan el impacto de las operaciones precedentes.
Horno de ignición: Este remueve la mayoría de los no metales que resisten el impacto.
Separador magnético: Los valores no ferrosos se pueden recuperar de la fracción no metálica por la costosa clasificación manual en las correas. (Peters, 1982)
Bibliografía
Baiz, i. A. Apuntes de Pirometalurgia. Chihuahua Chi.
Barreiro, J. A. Fabricacion de hierro, aceros y fundiciones. Bilbao España: Urmo S. A. de Ediciones .
Jordens, Z. S. (1984). Metalurgia no ferrosa. México: Limusa.
Peters, A. T. (1982). Ferrous Production Metallurgy. New York: John Wiley and sons.
Autor:
Erik Olivos Flores
Catedrático: Ing. Pedro Zambrano Bojorquez
Ing. Materiales.
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