Muestreo de aceptación

Es el proceso de inspección de una muestra de unidades extraídas de un lote con el propósito de aceptar o rechazar todo el lote; no mejora la calidad. Es decir, el muestreo de aceptación no es una estrategia de mejora de la calidad, es más bien una estrategia de contención y de garantía con cierto nivel de seguridad de que se cumplan ciertas especificaciones de calidad que han sido definidas.

¿Cuándo aplicar Muestreo de aceptación?

El muestreo de aceptación se puede aplicar en cualquier relación cliente-proveedor, ya sea en el interior de una empresa o entre diferentes empresas y se puede ver como una medida defensiva para protegerse de la amenaza del posible deterioro de la calidad. Una situación típica del muestreo de aceptación es la siguiente: una compañía recibe un lote de algún producto de cierto proveedor; este producto puede ser materia prima o cualquier otro componente que se utiliza en la compañía. Se selecciona una muestra de lote y se inspeccionan algún(as) característica(s) de calidad a todos los productos seleccionados. Con base en la información obtenida con la inspección se tomará una decisión: aceptar o rechazar todo el lote. Si los lotes son aceptados pasan directamente a ser utilizados, pero si el lote es rechazado, entonces es devuelto al proveedor o podría estar sujeto a alguna otra disposición (por ejemplo inspección de todos los productos del lote -inspección 100%- pagada por el proveedor).

En particular, si las características de calidad son variables de atributos, entonces un plan simple de muestreo de aceptación está definido por un tamaño de lote, N, un tamaño de muestra, n, y el número de aceptación, c.

El muestreo de aceptación debe verse como un esfuerzo complementario de alcance limitado pero que bajo ciertas condiciones específicas es la decisión más viable como estrategia defensiva ante el posible deterioro de la calidad. De esta manera, en toda relación cliente-proveedor se debe buscar mejorar los procesos y corregir de fondo las causas de la deficiencia en la calidad.

Esta opción es útil cuando se tiene una o varias muestra de las siguientes situaciones:

Cuando la inspección se hace con pruebas destructivas (como pruebas de tensión y resistencia), es indispensable la inspección por muestras, de lo contrario todos los productos serían destruidos con las pruebas.
Cuando el costo de la inspección al 100% es demasiado alto comparado con el costo de pasar unidades defectuosas.
En los casos en los que la inspección al 100% no es técnicamente posible o se requiere mucho tiempo para llevarlo a cabo.
Cuando el lote lo forman gran cantidad de artículos que habría que inspeccionar y la probabilidad de error en la inspección es suficientemente alta, de manera que la inspección al 100% podría dejar pasar más unidades defectuosas que un plan de muestreo.
En situaciones donde históricamente el vendedor ha tenido excelentes niveles de calidad y se desea una reducción en la cantidad de inspección, pero la capacidad del proceso no es suficientemente buena como para no inspeccionar.
Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del proceso fabricante del lote sea satisfactoria.

Tipos de Planes de Muestreo

Los planes de muestreo de aceptación son de dos tipos: por atributos y por variables.

Planes por atributos: se extrae aleatoriamente una muestra de un lote y cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo a ciertos atributos como aceptable o defectuosa. Si el número de piezas que se encuentran defectuosas es menor o igual que un cierto número predefinido, entonces el lote es aceptado; en caso de que sea mayor, entonces el lote es rechazado. Algunos de los planes por atributos son: simple, doble y múltiple.

El plan de muestreo simple: consiste en un tamaño de muestra n, y en un número de aceptación c, ambos fijados de antemano. Si en la muestra se encuentra c o menos unidades defectuosas entonces el lote es aceptado. Por el contrario, si hay más de c artículos defectuosos el lote es rechazado.
El plan de muestreo doble: es tomar una primera muestra de tamaño más pequeño que el plan simple para detectar los lotes muy buenos o los muy malos, y si en la primera muestra no se puede decidir si aceptar o rechazar porque la cantidad de unidades defectuosas ni es muy pequeña ni muy grande, entonces se toma una segunda muestra para decidir si aceptar o rechazar tomando en cuenta las unidades defectuosas encontradas en las dos muestras. De esta manera, un plan de muestreo doble está definido por:

N = tamaño de lote.
n1 = tamaño de la primera muestra.
c1 = número de aceptación para la primera muestra.
n2 = tamaño de la segunda muestra.
c2 = número de aceptación para las dos muestra.

Para concluir el muestreo se tiene que tomar 1 de las siguientes 3 decisiones:

Aceptar el lote, cuando la cantidad de unidades defectuosas sea menor o igual que 1 (c1).
Rechazar el lote, cuando el número de piezas defectuosas sea mayor que 4 (c2).
Tomar una segunda muestra de 80 unidades, cuando el número de piezas defectuosas detectadas en la primera muestra sea mayor que 1 (c1) pero no exceda de 4 (c2). Si al sumar la cantidad de unidades defectuosas en las dos muestras, esta no es mayor que 4 (c2), el lote es aceptado, pero si es mayor que 4 (c2), entonces el lote es rechazado.

El plan de muestreo múltiple: es una extensión del concepto del muestreo doble, aquí se toma una muestra inicial aún más pequeña que el plan simple, y si ya se tiene evidencia de muy buena o muy mala calidad se toma la decisión en consecuencia, si no, se toma una segunda muestra y se trata de decidir; si todavía no es posible se continúa con el proceso hasta tomar la decisión de aceptar o rechazar.

planes por variables: se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra de la mide una características de calidad de tipo continuo (longitud, peso, etc.). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente está en función de la media, la desviación estándar muestral y las especificaciones, y dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote. Existen dos tipos generales de procedimientos de muestreo por variables; planes que controlan la fracción defectuosa del lote o el proceso, y planes que controlan un parámetro (normalmente la media) del lote o el proceso.

Formación de lotes y selección de la muestra

La formación de un lote

Puede influir en la eficacia del plan de muestreo de aceptación. A continuación se enuncia tres recomendaciones para formar los lotes, aunque una de ellas se debe ver como reserva.

Los lotes deben ser homogéneos. Es decir, las unidades que forman un lote en particular deben haber sido fabricadas bajo condiciones similares en cuanto a máquinas, operadores, materia prima, tiempo (fechas), etcétera. Cuando el lote se forma mezclando unidades de diferentes fuentes, el muestreo de aceptación no es tan efectivo como se debe. Además la existencia de lotes no homogéneos hace más difícil tomar acciones correctivas que eliminan la causa de los productos defectuosos. De esa manera, cuando se forme un pedido o embarque es mejor inspeccionar cada lote individual y evitar aplicar la inspección a todo el pedido después de que se han mezclado lotes.
Los lotes deben ser formados de manera que no compliquen el manejo de materiales del proveedor y del cliente. Todos los artículos de los lotes deben ser empaquetados y embarcados con un mínimo de riesgo y de forma que la selección de unidades de la muestra sea relativamente fácil.
Con las reservas del caso, otra recomendación tradicional es: los lotes deben ser tan grandes como sea posible. Esto debido al menor costo y mayor eficiencia de la inspección, ya que en los lotes grandes es necesario inspeccionar menos proporcionalmente que con los lotes pequeños, y además los planes resultantes a partir de tamaños de lote grande tienen mayor poder de detectar los lotes de mala calidad.

Creemos que en empresas con sistema de mejora de calidad esta recomendación se debe ver con mucha reserva, ya que esto que es deseable para el muestreo de aceptación no es recomendable para los inventarios en procesos y en producto terminado. Con lotes muy grandes se aumenta el costo de inventarios, el tiempo de ciclo y disminuye la capacidad de detectar con oportunidad las anomalías en calidad. De aquí que tal recomendación se debe aplicar en la medida que no se afecte sensiblemente los aspectos comentados.

Selección de la muestra

Todos los planes de muestreo de aceptación basan su funcionamiento en que las unidades seleccionadas para la inspección son representativas de todo el lote. De aquí que la selección de las unidades que forman la muestra debe hacerse aplicando un método de muestreo aleatorio. La técnica de muestreo es muy importante y la que a menudo se sugiere es el muestreo aleatorio simple, en la que se asigna un número a cada artículo del lote. Entonces, entre 1 y el número máximo de unidades en el lote se seleccionan aleatoriamente n números. Esta sucesión de números aleatorios determina cuáles artículos del lote constituyen la muestra.

Si los productos están seriados o tienen un código de números, éstos pueden ser utilizados para desarrollar el muestreo aleatorio. Otra opción es usar un número aleatorio de tres dígitos. Por ejemplo el número 482 puede ser la representación de la unidad localizada sobre un cuarto nivel, octava fila y segunda columna.

En circunstancias donde no se puede asignar un número a cada unidad, es posible emplear alguno de los otros métodos de muestreo que aseguren que el muestreo es aleatorio o representativo. Por ejemplo el inspector podría estratificar el lote, dividiéndolo en estratos o capas y cada estrato en cubos, como se muestra en la figura 2. Las unidades son tomadas dentro de cada cubo. Entre más formal sea esta división o estratificación, mayor representatividad tendrá la muestra.

Si por alguna razón esta división no es posible, entonces dentro de los males, el menor es que la estratificación se realice de manera imaginaria por el inspector, con lo que no necesariamente se obtendrá muestras aleatorias, pero al menos se tiene la seguridad de que las unidades son tomadas desde diferentes zonas del lote.

Si se utilizan métodos arbitrarios para seleccionar una muestra, las bases teóricas del muestreo de aceptación no se cumplen y por tanto las decisiones sobre el lote no tendrán un respaldo estadístico.

Índices de calidad para los planes de Muestreo de Aceptación

En una relación cliente-proveedor en la que hay un plan de muestreo de aceptación de por medio, hay dos intereses: por un lado, el proveedor quiere que todos los lotes que cumplen con un nivel de calidad aceptable sean aceptados, y por el otro, el cliente desea que todos los lotes que no tienen un nivel de calidad aceptable sean rechazados.

Desafortunadamente ambos intereses no pueden ser satisfechos de manera simultánea por un plan de muestreo de aceptación y explicamos la razón de ello cuando vimos la curva CO ideal. Ante esta situación lo que se hace para atender parcialmente ambos intereses es diseñar planes de muestreo de aceptación que tenga alta probabilidad de aceptar lotes buenos, y una baja probabilidad de aceptar lotes malos. El punto de partida para diseñar planes de muestreo que logren lo anterior es definir índices de calidad para los planes de muestreo que establezcan en una relación cliente-proveedor específica, lo que se considerará como calidad aceptable, intermedia y no aceptable con sus correspondientes probabilidades de aceptación.

En este sentido, los principales índices de calidad con los que se diseñan y caracterizan los planes de muestreo, son los siguientes.

Nivel de calidad aceptable NCA o AQL (aceptancing quality level): se define como el porcentaje máximo de unidades que no cumplen con la calidad especificada, que para propósitos de inspección por muestreo se puede considerar como satisfactorio o aceptable como un promedio para el proceso. El NCA también se lo conoce como nivel de calidad del productor y se expresa en porcentajes de unidades que no cumplen con la calidad especificada. Al ser el NCA el nivel de calidad que se considera satisfactorio, entonces la probabilidad de aceptar un lote que tenga esa calidad debe ser alta (0.95). A la probabilidad de aceptar lotes que tengan un nivel de calidad aceptable (NCA), se lo designa con 1 – a, donde a es por lo general un número pequeño (0.05, 0.10).
Nivel de calidad límite, NCL o LQL (limiting quality level): Es el nivel de calidad que se considera como no satisfactorio y que los lotes que tengan este tipo de calidad deben ser rechazados casi siempre. El NCL, en algunos planes específicos (por ejemplo los "Planes de muestreo Dodge-Roming") se conoce como porcentaje defectivo tolerado del lote, PDTL o LTPD (lot tolerance percent defective). Al ser el NCL un nivel de calidad no satisfactorio, entonces la probabilidad de aceptarlo debe ser muy baja (generalmente de 0.05, 0.10); es usual que esta probabilidad se le designe con la letra ß.

Diseño de Planes de Muestreo de Aceptación

MÉTODO DE CAMERON

Supongamos que se desea normar una relación cliente-proveedor a través de un plan de muestreo de aceptación simple. Para ello se acuerda:

El nivel de calidad que se considera aceptable (NCA o AQL), junto con su correspondiente probabilidad de aceptación (1 – a).
El nivel de calidad limite que se considerará como no aceptable o insatisfactoria (NCL, LQL, o LTPD), y su correspondiente probabilidad o riesgo de aceptarse, ß.

Bajo las condiciones es necesario encontrar el tamaño de muestra, n, y el número de aceptación, c, para el plan de muestreo que cumpla los dos acuerdos o exigencias anteriores. Existen varios procedimientos para lograr lo anterior todos con resultados similares; aquí veremos el método de Cameron que se basa en la distribución de Poisson y que da una buena aproximación al muestreo binomial. A continuación describimos paso a paso la forma de usar tal método.

1. Especificar los valores porcentuales de los NCA y NCL deseados, junto con su correspondiente probabilidad de aceptarse, 1 – a, y ß, respectivamente.
2. Convertir los porcentajes anteriores a números decimales, sea p1 = NCA/100 y p2 =NCL/100.
3. Calcular la razón de operación, Rc = p2/p1
4. De acuerdo con los valores de a y ß especificados en el paso 1, buscar en la tabla 14.3 el valor de R más cercano a R, elegir el menor.
5. Ubicado el valor R en la tabla 14.3, el número de aceptación, c, se encuentra en la columna correspondiente a c y en el mismo renglón que R.
6. En el mismo renglón donde se localizó a R, pero en la columna np1, localizar el valor de np1. El tamaño de muestra al dividir ese valor entre p1, es decir:

n = np1/p1

7. Para obtener otros puntos de la curva CO del plan generado, además de los que representan en NCA y NCL, se usa la tabla 1.4, en la que se muestran probabilidades de aceptación. Para utilizar esta tabla hay que ubicarse en el reglón correspondiente al número de aceptación, c. el p correspondiente a cada pa se encuentran dividido pa entre el tamaño de muestra, es decir,

p = Pa/n

TABLA DE CAMERON DISEÑAR PLANES DE MUESTREO SIMPLE. DONDE a = a, Y B = ?.

edu.red

MILITARY STANDARD 105 D (ANSI/ASQCZ1.4)

Estos procedimientos para inspección por atributos fueron desarrollados durante la Segunda Guerra Mundial. Actualmente el MIL STD 105D es el sistema de muestreo de aceptación por atributos más usado en el mundo. Su versión original fue desarrollada en 1950. Desde entonces ha tenido tres revisiones; la última versión es de 1963. En 1973 fue adoptado por la Organización Internaciones de Estándares (ISO), y le asignó el código ISO-2859.

El índice de calidad que usa de manera principal de MIL STD 105D es el nivel de calidad aceptable. NCA o AQL. Aunque la probabilidad de aceptar lotes con calidad NCA es siempre alta, no siempre es la misma para todos los planes que se obtienen con esta norma (tal probabilidad está entre 0.89 y 0.99). El estándar prevé 26 valores (porcentajes) diferentes para el NCA. Cuando el estándar se utiliza para encontrar planes respecto a un porcentaje de artículos defectuosos, los NCA varían desde 0.010% A 10%. Para planes de defecto por unidad hay 10 NCA adicionales que van de 15 hasta 1000 defectos por cada 100 unidades. Aunque para niveles pequeños de NCA, se pueden utilizar los mismos planes para controlar tanto la proporción de artículos defectuosos como el número de defectos por unidad.

Los NCA forman una progresión geométrica (r = 1.585), de tal manera que el siguiente NCA es aproximadamente 1.585 veces el anterior. Generalmente en NCA es especificado en el contrato o por la autoridad responsable del muestreo, de acuerdo con diferentes criterios, por ejemplo: el nivel de calidad que se considera como aceptable, los antecedentes del productor y los niveles de calidad que tiene la rama industrial o comercial del producto. Pueden considerarse diferentes NCA para distintos tipos de defectos. Por ejemplo, el estándar distingue entre defectos críticos, defectos mayores y NCA = 2.5% para defectos menores. Y en general ningún defecto critico debe ser aceptado, aunque a veces se usan NCA menores que 0.10%.

El estándar ofrece tres procedimientos de muestreo: muestreo simple, doble y múltiple. Para cada plan de muestreo se prevé ya sea una inspección normal, una inspección severa o una inspección reducida. La inspección normal es usada al iniciar una actividad de inspección. La inspección severa se establece cuando el vendedor ha tenido un mal comportamiento en cuanto a la calidad convenida. Los requisitos para la aceptación de los lotes bajo una inspección severa son mas estrictos que en una inspección normal. La inspección reducida se aplica cuando el vendedor ha tenido un comportamiento bueno en cuanto a la calidad. El tamaño utilizado en una inspección reducida es menor que en una inspección normal, por lo que el costo de inspección es menor. Así, un convenido de muestreo de aceptación inicia con inspección normal. Si hay un buen comportamiento del proveedor, a éste se le premia con una inspección reducida. Por el contrario, si el proveedor tiene un mal comportamiento, se le castiga con una inspección severa, por lo que el aliciente del vendedor para mejorar su calidad es la inspección reducida. Un plan de muestreo inicia con el plan normal, y el estándar proporciona reglas que señalan cuando pasar a inspección severa o a inspección reducida.

El tamaño de muestra usando en el MIL STD 105D se determina por el tamaño del lote, el nivel de inspección elegido y el NCA acordado. El estándar proporciona tres niveles generales de inspección: I,II y III. El nivel II es usual. El nivel I requiere cerca de la mitad de la inspección que el nivel II, y podría ser usado cando los lotes son de muy mala calidad y muchos producto que son rechazados. La diferencia entre usar algunos de estos niveles se da en el tamaño de la muestra, y por lo tanto en la capacidad del plan para rechazar una calidad peor que el NCA, ya que la curva CO del nivel de inspección III cae más rápido que la de los otros dos.

El estándar proporciona adicionalmente cuatro niveles especiales de inspección, S1,S2,S3,S4, que se aplican en aquellas situaciones que requieren tamaño pequeños de muestra, por ejemplo en pruebas destructivas, y cuando se pueden tomar riesgos altos por no rechazar niveles de calidad peores que el NCA.

DISEÑO DE UN ESQUEMA DE MUESTREO CON EL MIL STD 105D

Para obtener los planes de muestreo aplicando el MIL STD 105D,, se produce de acuerdo con los siguientes pasos:

1. Determinar el tamaño del lote.
2. Especificar el NCA (o AQL).
3. Escoger el nivel de inspección (usualmente el nivel II, que puede ser cambiado si la situación lo justifica).
4. En la tabla 14.5, y de acuerdo con el tamaño del lote y el nivel de inspección, encontrar la letra código correspondiente paras el tamaño de tal muestra.
5. Determinar el tipo de plan de muestreo a ser usado (simple, doble o múltiple).
6. De acuerdo con la letra código y el NCA, en la tabla 14.6 buscar el plan simple para inspección normal, en la tabla 14.7 el plan simple para inspección severa y en la 14.8 el plan inspección reducida.

En el paso 6 solo se ha hecho referencia a las tablas para planes de inspección simple, el lector interesado en diseñar un plan de muestreo doble o múltiple usando el estándar puede consultar directamente el estándar.

PLANES DE MUESTREO DODGE-ROMING

En la década de los veinte H.F. Dodge y H.G. Roming desarrollaron un conjunto de tablas que permiten diseñar planes de muestreo por atributo. Estas tablas están basadas en dos de los indicen de calidad para planes de muestreo. Ellos son:

edu.red

PLANES NCL (OLTPD)

Los planes NCL están diseñados para que los lotes que tengan un porcentaje de artículos defectuosos igual al NCL tengan una probabilidad de aceptarse de 0.10, de aquí que el riesgo del consumidor, ß, de que se acepte la mala calidad (calidad NCL) es de 0.10. los porcentajes de artículos defectuosos considerados por las tablas para en NCL son 0.5, 1.0, 2.0, 3.0, 4.0, 5.0, 7.0, y 10%. En las tablas 14.10 y 14.11 se muestran los planes de muestreo simple para los valores de NCL = 1.0% y NCL = 5%, respectivamente.

Para usar las tablas NCL del Dodge-Roming, primero se decide si se va a utilizar muestreo simple o doble, y después de ello se aplican los siguientes pasos:

1. Seleccionar el NCL apropiado. Esta lección se fundamenta en principio en el nivel de calidad que ya no se está dispuesto a tolerar. para ello se debe ser realista en cuanto al nivel de calidad del proceso actual, ya que una lección del NCL demasiado baja (como sería el deseo del consumidor), trae como consecuencia que la mayoría de los lotes sea rechazada, y con ello se estarían perdiendo algunas ventajas del muestreo de aceptación y en la práctica seria tal vez mejor aplicar muestreo al 100%.
2. Determinar el tamaño del lote.
3. Determinar la proporción promedio de artículos defectuosos del proceso del productor, p. las tablas solo contemplan planes en los que esta proporción sea menor que la mitad del NCL. De esta manera, si la proporción de artículos defectuosos del proceso es mayor que las consideradas por la tabla del NCL elegido, entonces se debe ver la posibilidad de elegir un NCL mayor. Si esto es posible no se podrá definir el plan. No obstante esta imposibilidad, si el usuario la elimina considerando que el proceso tiene una proporción de artículos defectuosos menor que el real, lo que va a ocurrir es que el plan va a rechazar prácticamente todos los lotes, y en ese caso es más económico y eficiente aplicar muestreo al 100%, ya que se ahorraría el costo del muestreo aleatorio y de la administración del mismo.
4. Con los datos anteriores elegir la tabla apropiada para obtener los componentes básicos del plan de muestreo: tamaño de muestra, n, número de aceptación, c, y el límite de la calidad de salida promedio (LCSP o AOQL) que tendría el plan.

PLANES LCSP(O AOQL)

Los planes basados en el límite de la calidad se salida promedio tienen como propósito asegurar que después de todo el muestreo y de haber inspeccionado al 100% los lotes rechazados, la calidad promedio de muchos lotes o calidad a la larga no será mayor que el LCSP fijado. De esta manera, estos planes no están inspirados en protegerse de la calidad especifica de los lotes, sino e la calidad a la larga. Las tablas Dodge-Roming para planes LCSP contemplan muestreo simple y doble; y los porcentajes de unidades defectuosas consideradas para el LCSP son 0.1, 0.25, 0.5, 0.75, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, simple para valores de LCSP = 2.0% y LCSP = 3.0%, respectivamente.

Para usar las tablas LCSP de Dodge-Roming, primero se decide si se va a utilizar muestreo simple o doble. Y después de ello se aplican los siguientes pasos:

1. Seleccionar el LCSP apropiado. Esta elección se fundamenta en principio en la peor calidad de salida promedio de se está dispuesto a aceptar como razonable. Para ello se debe ser realista en cuanto al nivel de calidad del proceso actual, ya que una elección del LCSP demasiado baja (como sería el deseo del consumidor), trae como consecuencia que la mayoría de los lotes sea rechazada, y con ello se estarían perdiendo algunas ventajas del muestreo de aceptación y en la práctica sería mejor aplacar muestreo al 100%.
2. Determinar el tamaño del lote.
3. Determinar la proporción promedio de artículos defectuosos del proceso del productor, p. las tablas solo contemplan planes en los que esta proporción sea menor que o igual al LCSP deseado. De esta manera, si la proporción de artículos defectuosos del proceso es mayor que el LCSP elegido, entonces se debe ver la posibilidad de elegir un LCSP mayor. Si esto no es posible, no se podría definir el plan, y la mejor decisión será aplicar muestreo al 100%.
4. Con los datos anteriores elegir la tabla apropiada para obtener los componentes básicos del plan de muestreo: tamaño de muestra, n, número de aceptación, c, y el nivel de calidad límite, NCL, que el plan rechazará con facilidad.

MUESTREO DE ACEPTACIÓN POR VARIABLES (MIL.STD.414)

En este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y cada unidad de la muestra se le mide una característica de calidad de tipo continuo (longitud, peso, espesor, etc.). En contraste con el muestreo por atributos, el objetivo no es clasificar a cada unidad como defectuosa o no, sino simplemente registrar la medición de cada pieza. Después de ello, y con base en estas mediciones, se calcula un índice que de acuerdo con sus valores se aceptara o rechazará todo el lote. Por lo general el índice toma en cuenta la información muestral (media, desviación estándar) y las especificaciones de la característica de calidad.

La ventaja principal del muestreo por variable es que el tamaño de la muestra es considerablemente menor que en el muestreo por atributos. Este tamaño de la muestra es particularmente menor cuando los niveles aceptables de calidad son muy pequeños, ya que mientras que con un plan de muestreo por atributos se requieran muestras muy grandes, con el muestreo por variables los tamaños de muestra son pequeños o moderados. Además, utilizar la muestra por variables proporciona más información acerca del proceso, la cual se puede utilizar para tomar decisiones y mejorar la calidad; esto se debe a que las medidas numéricas de las características de calidad son más útiles que una simple clasificación de los artículos como defectuosos o no defectuosos.

Las desventajas del muestreo por variables es que para cada característica de calidad que se desee inspeccionar por muestreo de aceptación debe diseñarse su propio plan de muestreo. Además, las mediciones en un muestreo por variables podrían ser más costosas, aunque la reducción obtenida en el tamaño de la muestra generalmente compensa este costo. Una desventaja mas es que la distribución de las características de calidad debe ser conocida. La mayoría de los planes de muestreo por variable suponen que tal distribución es normal; si esto no es verdad, la confiabilidad de las decisiones se puede ver afectada de manera importante.

Existen dos tipos de planes de muestreo por variables: planes que controlan la proporción de unidades que no cumplen con especificaciones y planes que controlan un parámetro del lote o proceso (usualmente la medida). Nosotros sólo abordaremos los primeros.

Para poder diseñar un plan de muestreo por variables para el control de la proporción de artículos que no cumplen con especificaciones, es necesario que la variable o característica de calidad con que se miden el producto tenga especificaciones que debe cumplir. En este sentido, una característica de calidad puede ser de uno de los siguientes tres tipos:

Entre más pequeña, mejor. Las variables o características de calidad que están limitadas de un solo lado; en particular, no se debe exceder una cierta especificación súper (ES). En este caso, entre más pequeño sea su valor, mejor, por ejemplo, el porcentaje de colesterol en un alimento.
Entre más grande, menor. Las variables o características de calidad que están limitadas de un solo lado, en particular deben ser mayores que una cierta especificación inferior (EI). En este caso, entre más grande sea el valor de la variable, mejor, por ejemplo, la resistencia de una pieza de plástico inyectado.
El valor nominal es le mejor. Variables que deben tener un valor especifico, y que por lo tanto no deben ser menores que una especificación inferior (EI), pero tampoco mayores que una especificación superior (ES). Ejemplos de este tipo de características de calidad con doble especificación pueden ser el diámetro de una tuerca y la longitud de una pieza para ensamble.

Conclusiones

Después de haber realizado el presente trabajo podemos concluir que:

El muestreo de aceptación es una estrategia de contención y de garantía con cierto nivel de seguridad de que se cumplan ciertas especificaciones de calidad que han sido definidas.
Los principales índices de calidad con los que se diseñan y caracterizan los planes de muestreo son los siguientes: Nivel de calidad aceptable NCA o AQL, Nivel de calidad límite, NCL o LQL.
Los Diseño de Planes de Muestreo de Aceptación son: MÉTODO DE CAMERON, MILITARY STANDARD 105 D (ANSI/ASQCZ1.4), DISEÑO DE UN ESQUEMA DE MUESTREO CON EL MIL STD 105D, PLANES DE MUESTREO DODGE-ROMING.

Bibliografía

http://es.scribd.com/doc/63027/Conceptos-Fundamentales-en-Muestreo-de-Aceptacion-
http://es.scribd.com/doc/73448769/Planes-de-Muestreo
http://www.mitecnologico.com/Main/MuestreoDeAceptaci%F3n

Autor:

Domínguez Keila

González Raúl

Pereira Alexis

Vera Astrid

Zambrano José

Profesora:

Ing. Scandra Mora

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CALIDAD

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2012