Resolución de Problemas en Procesos de Producción

Ejemplo Práctico: Proceso de Grabado en Flexo, ETIMISA

INTRODUCCIÓN

Los procedimientos que se realizan dentro de una empresa así como todas las actividades inmersas dentro del proceso productivo de la misma, deben considerarse dentro de la planificación de los pasos a seguir para lograr los objetivos propuestos; la planificación consta de diferentes pasos como lo son la detección de las oportunidades, establecimiento de los objetivos, consideración de las premisas de planificación, identificación de alternativas, comparación de alternativas de acuerdo a las metas, elección de una alternativa, elaboración de planes de apoyo y elaboración del presupuesto, conforme a lo expuesto por koontz en 1996; es por ello los diagramas de procesos juegan un papel tan importante dentro de las empresas, ya que es con base a ellos que los procesos productivos se llevan a cabo con mucha mayor agilidad y eficiencia.

En la presente monografía se describe un proceso productivo aplicando diferentes técnicas de planificación de actividades como lo son Flujogramas de Procesos, Flujo gramas de Recorrido, Planteamiento de Procesos dentro de la Empresa; utilizando para ello un proceso productivo real consistente en el "Grabado en Flexo", el cual se lleva a cabo en la empresa ETIMISA, la cual es una imprenta dedicada a la elaboración de viñetas publicitarias, elaboración de empaques de diferentes productos, tiraje de "tickets" entre otros.

Con el fin de hacer más comprensible la lectura del presente documento se adjunta así mismo la terminología básica utilizada a lo largo del desarrollo de la documentación. Y así mismo las conclusiones y recomendaciones propuestas para la solución de los problemas encontrados dentro del proceso productivo.

OBJETIVOS

Objetivo General:

Recomendar soluciones viables y prácticas para los problemas encontrados dentro de los diferentes procesos productivos llevados a cabo dentro de las empresas, a través de la aplicación de diferentes técnicas de planificación; Con el fin de aumentar la productividad y eficiencia dentro de los procesos realizados. Para lo cual se retomará un ejemplo práctico de un proceso productivo.

Objetivos Específicos:

Conocer la terminología básica para la aplicación de las diferentes técnicas de planificación de procesos productivos.
Establecer los procedimientos actuales desarrollados dentro de la empresa.
Encontrar los posibles problemas dentro del desarrollo del proceso elegido.
Desarrollar diferentes técnicas para encontrar las soluciones más prácticas y viables.
Seleccionar la mejor alternativa de solución.
Concluir y recomendar acerca del proceso productivo y las mejoras a implementar.

MARCO TEÓRICO

La empresa seleccionada para la realización del presente trabajo de investigación es ETIMISA, imprenta dedicada a la elaboración de etiquitas publicitarias autoadhesivas, que con más de 30 años de experiencia cuenta con una buena cantidad de procedimientos de producción, para la presente investigación nos enfocaremos en resolver los posibles problemas que encontremos en el proceso de "Gravado", para lo cual se presenta a continuación la ficha técnica de la empresa para una mayor información:

Nombre: ETIMISA

Dirección: Prolongación Calle Arce No. 2118.

Tiempo de Laborar: Más de 30 años de experiencia.

Total de empleados laborando: alrededor de 60 personas entre personal productivo y administrativo.

Productos de Venta: Etiquetas autoadhesivas, Viñetas Publicitarias, Pistolas de marcado.

Situación Actual

Conforme la investigación realizada directamente en el departamento de grabado y los que le preceden determinamos su situación actual, el departamento de Arte que es el que precede al de grabado se encarga de retomar las necesidades y planteamientos expuestos por los clientes a través del personal de ventas quienes realizan la comercialización del producto así como de las necesidades a satisfacer, de acuerdo a las especificaciones requeridas por estos últimos es el departamento de arte que realiza las gestiones de digitalizar lo que será en un futuro el producto final, trabajando por medio de un software especial las directrices detalladas; de esta gestión antes planteada se finaliza logrando en computadora la imagen del producto final, siendo el siguiente paso en el proceso productivo total es la creación de "Negativados", dichos negativados son utilizados posteriormente en el proceso de "Quemado"1, siendo este último el objeto de estudio. El proceso de quemado inicia cuando los negativados son llevados al departamento, especificándole en este punto al encargado del Quemado lo detalles que necesitan para cada proceso en particular (si algún trabajo en particular es de especial importancia o urgencia, así como otras especificaciones propias de cada trabajo) el encargado retoma los pedidos obtenidos e inicia el proceso de actividades expuestas en el diagrama de proceso (ver anexo 2), dentro del conjunto de actividades desarrolladas se plantean una serie de demoras debido a varios factores de limpieza y acabado del producto final al cual se denomina como "Flexo"1, el flexo aunque de aparente fácil obtención conlleva consigo una serie de conocimientos de uso de máquinaria y habilidades entre ellas el corte del hule con navaja hasta lograr el tamaño del negativo, de igual forma se requiere la experiencia de tiempos de exposición en la luz, lavado, horno y reposo que son las primordiales actividades en el proceso.

Planteamiento del Problema:

A pesar de lo dinámico que pudiera parecer el proceso planteado en el diagrama se muestra una deficiencia en la continuación optima del proceso. Dicha deficiencia consiste en el cuarto paso del diagrama representado por la demora que sufre el proceso por la exposición del flexo junto con el negativado en la luz UV, aparentemente en el diagrama el proceso continúa al siguiente paso que es el lavado sin embargo se detalla por parte del encargado que la plancha de acero que forma la máquina de quemado (ver anexo 3) se calienta demasiado como para que otra exposición continúe, se debe esperar por lo menos un lapso de 15 minutos para que la plancha se enfríe y llegue a su estado original, durante los 15 minutos de enfriamiento no se puede utilizar dicha máquina; es este problema que a continuación se resolverá, utilizando el método de costos y beneficios.

Al parecer dichos 15 minutos de enfriamiento no provocan ningún tipo de problema debido a que es muy poco tiempo para ser considerado; sin embargo, al finalizar el día se convierten en 2 horas, al final de la semana terminarían siendo 10 horas, más que una jornada laboral que con cada semana que transcurre la empresa debe cargar con dichos costos implícitos en un proceso de fácil solución.

Alternativas de Solución

Primera Alternativa: Traslado de Departamento.

Con el fin de proporcionar una mejor ventilación a la máquina y que de esta manera la plancha reciba de una forma directa el aire acondicionado, se propone el traslado del departamento a un área con mejor circulación del aire acondicionado, logrando que la plancha reduzca su lapso de enfriamiento.

El costo de aplicación de esta alternativa es el menor de las tres soluciones presentadas en este documento debido a que la máquinaria es de fácil traslado y no representa ningún tipo de instalación especial de empotramiento al lugar asignado, el costo que debe considerarse es el de las conexiones eléctricas necesarias para la colocación de las máquinas.

La viabilidad de aplicación de esta alternativa depende de la disponibilidad de un nuevo espacio que conste con las características necesarias para la colocación del departamento, a continuación se presentan las características necesarias para las nuevas instalaciones:

Excelentes condiciones de ventilación, siendo el lugar ideal cerca del generador de aire acondicionado.
Conexiones eléctricas necesarias para la instalación de las máquinas, son necesarios 2 tomas trifilares cuyo costo de compra e instalación es de $ 50.00.
El lugar debe ser completamente cerrado con una entrada de aire que permita el ingreso del aire frío y otra salida de aire de tal manera que circule el aire, cuya iluminación pueda ser cambiada con la que ahora se cuenta en las actuales instalaciones, esta condición requiere que el acceso pueda ser restringido, lo anterior debido a que los flexos pueden ser velados (arruinarse) durante la exposición a luz UV, si no reciben el adecuado tratamiento.

Diagrama de Posibles Nuevas instalaciones:

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Contando con las características anteriormente detalladas el problema estaría resuelto de una forma fácil y altamente beneficiosa para la empresa.

Segunda Alternativa: Colocación de Ventilación en actuales instalaciones.

De fácil solución, contando con una disponibilidad inmediata de recursos y rápida mejora de los tiempos incurridos. La alternativa consiste en la colocación de un ventilador en el actual departamento, que permita la entrada de aire frío al cuarto donde se encuentra la máquina. Las condiciones para llevar a cabo la presente alternativa son:

Compra e instalación de un ventilador de doble acción que succione el aire acondicionado que circula en las instalaciones y lo lleve dentro del departamento, siendo colocado arriba de la máquina (ver Anexo 4) la compra e instalación suman $ 325.00.

A pesar del aumento en los costos con relación a la anterior alternativa es de fácil cumplimiento y eficacia, sin necesidad de buscar un nuevo espacio con características que además de ser invariables serían difíciles de cumplir en la aplicación; la presente alternativa presenta entonces, además de una gran viabilidad de ser llevada a cabo una disposición inmediata en resultados.

Tercer Alternativa: Compra de Nueva Máquinaria.

La más costosa; sin embargo, con grandes beneficios para la empresa, tanto a corto como a largo plazo, La Compra de Nueva Máquinaria, es la tercer alternativa propuesta para la solución del problema expuesto, la medida supone la compra de una nueva máquina que incluya dentro de sus características básicas el AUTOENFRIAMIENTO, como condición clave para la adquisición. La implementación de la alternativa costaría a la empresa $ 4,500.00 (costo final incluyendo intereses por financiamiento) con un periodo de recuperación de 1 año; las expectativas son en extremo prometedoras y promueven un gran desempeño corporativo, logrando mayor eficiencia en los procesos y resolución efectiva del problema de recantelamiento.

Aplicación de Métodos de Evaluación.

En consideración del tipo de problema planteado y a las alternativas de solución se aplicará el método de evaluación de Ventajas y Desventajas para la selección de Alternativas.

Alternativas de Solución	Ventajas	Desventajas
Primera Alternativa: Traslado de Departamento.	Bajos Costos de Aplicación. No hay necesidad de capacitación alguna para el personal	Poca o ninguna disponibilidad de espacio. Poca viabilidad de ser llevada a cabo, en consideración de las condiciones para nuevas instalaciones
Segunda Alternativa: Colocación de Ventilación en actuales Instalaciones.	Inmediata resolución del problema No hace falta capacitar al personal Obtención de gran rentabilidad. Disponibilidad de recursos.	Se elevan costos en aplicación. Poca seguridad de resultados del todo satisfactorios.
Tercer Alternativa: Compra de Nueva Máquinaria.	Total solución de problema Seguridad en los resultados obtenidos. Mejora en los tiempos y calidad de productos obtenidos.	Elevación de costos a gran escala. Se debe capacitar al personal Con el tiempo deberá ser aplicada la alternativa 2. poca disponibilidad de recursos

CONCLUSIÓN

En consideración a los resultados obtenidos en la aplicación del método de selección de alternativas, y con base a la información colectada dentro de la empresa, se concluye que la mejor alternativa en la resolución efectiva del problema planteado en el departamento de Grabado es: "La Colocación de Ventilación en las Actuales Instalaciones", dicha alternativa se considera la mejor debido a que a pesar de las desventajas que pudieran darse en su aplicación, es una inversión que invariablemente con el tiempo será necesaria realizar, considerando que actualmente el departamento no cuenta con la adecuada ventilación para el óptimo mantenimiento del equipo, dicho mantenimiento no es únicamente para la máquina de quemado si no también para que el demás equipo con el que se cuenta en el departamento reciba un adecuado sistema de enfriamiento.

RECOMENDACIONES

Con el fín de dar a la empresa un valor agregado a los servicios de consultoría se agregan unas recomendaciones para la obtención de mejores resultados:

Constantes estudios de procesos de producción, para la resolución de problemas como el actualmente planteado;
Considerar la adecuada consultoría en la resolución de los problemas;
Establecimiento claro de las actividades desarrolladas para cada uno de los departamentos;
Colocación de diagramas de proceso en las diferentes áreas, con la finalidad de crear en el trabajador un mayor sentido de responsabilidad y que conozca a totalidad el conjunto de actividades asignadas;

GLOSARIO

A continuación se presenta la terminología básica para la comprensión del presente documento:

Capacidad de Diseño: Es la estimada en el diseño de la instalación, la cual puede o no ser alcanzada. En el momento de construcción de una planta, por ejemplo, se pacta un porcentaje mínimo de la capacidad de diseño con la cual debe quedar terminada (90 o 95%).

Capacidad Efectiva: Es una reducción de la capacidad de diseño, puesto que prevé situaciones como mantenimiento de máquinas, falta de capacitación y demás obstáculos temporales que afectan la capacidad.

Diagrama de Análisis de Proceso: Es la representación gráfica de la trayectoria seguida en la elaboración de un producto o actividades, y en el cual se señalan todas las acciones que se llevarán a cabo, mediante el uso de los símbolos correspondientes.

Flexo: Hule de alta densidad cuya característica primordial es la de ser expuesto a la luz UV y lograr formas capaces de ser utilizadas en el proceso de impresión, similar un sello de oficina el flexo es un "Hule" que adquiere la forma que se desea imprimir, el flexo junto con el negativado son expuestos a la luz y de esta forma se logra el "Quemado".

Negativados: Ver anexo 1, creación plástica similar a los negativos de una fotografía o a los acetatos de exposición en retroproyectores, con los negativados se logra que los flexos adquieran la forma que se necesita para la impresión final.

Productividad: Relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas los equipos de trabajo y los empleados.

Quemado: Exposición del flexo junto con el negativado a la luz UV y lograr que el flexo adquiera la forma del negativado.

Rendimiento: Indica la cantidad de productos buenos obtenidos de un proceso de producción, en comparación con la cantidad de materiales que entraron.

Utilización: Reducción de la capacidad efectiva a un 15%, puesto que aunque teniendo en cuenta situaciones diversas, ninguna máquina o persona puede trabajar cotidianamente sin presentar errores además los productos suelen presentar una inferencia entre si.

Simbología ASME (Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos)
	Operación: Representa cuando se da una modificación o trasformación en los materiales. Ej. Cortar una pieza, escribir a máquina, etc.
	Transporte: Indica el desplazamiento o movimiento de las personas o documentos que se encuentran en el proceso. Ej. Pasar un documento a otro departamento.
	Inspección: Por medio de ella se verifica la cantidad o calidad del trabajo realizado. Ej. Revisar la ortografía de una carta, o calidad de un producto.
	Demora: Cuando se hace una pausa breve entre 2 etapas del proceso. Ej. Cuando una carta está en la papelera pendiente de ser tramitada.
	Almacenamiento o Archivo: Este símbolo denota el almacenamiento final cuando un objeto se guarda y se le protege contra cualquier remoción no autorizada. Indica un depósito permanente del objeto o información, porque ha finalizado el proceso. Ej. Archivar la corresondencia