Introducción al estudio de los fundentes fundidos

Breve reseña histórica

A finales de la década del 30, el colectivo del Instituto de Soldadura Eléctrica adjunto a la Academia de ciencias de la RSSU, dirigido en aquel entonces por E.O. Patón, se propuso automatizar la soldadura, ya que el procedimiento manual no permitía introducir alta productividad en líneas de producción en serie, ni acelerar el montaje de los artículos, ni garantizar la calidad máxima de las uniones soldadas.

La primera idea tomada fue la de emplear un electrodo revestido largo (de aproximadamente un metro) y suministrarle corriente por su extremo superior. Pero se desechó esta posibilidad por la incomodidad del soldador y por el calentamiento excesivo, producto del efecto Joule – Lenz, del alma del electrodo y el recubrimiento.

Posteriormente se idearon electrodos con sección fusiforme del alma, para que, aún estando revestido, se pudiera alimentar con corriente por sus bordes. Bajo la dirección de E.O. Patón se creó un cabezal soldador que reproducía los movimientos de un soldador experto. Este mecanismo no solo regulaba la velocidad de suministro y de fusión del electrodo, sino que reaccionaba ante las variaciones bruscas del relieve de las superficies sometidas a la soldadura, al alargamiento y acortamiento repentino del arco.

De esta manera la técnica de soldadura obtuvo un cabezal soldador automático con retroalimentación y un electrodo teóricamente de longitud infinita con posibilidad fiable para la conducción de la corriente eléctrica. No obstante, en 1939, los soldadores de vanguardia ya habían logrado la misma velocidad de soldadura alcanzada por los automáticos con alambres electrodos revestidos.

E.O. Patón comprendió que, con el método utilizado, no se podía alcanzar resultados significativamente superiores y los soldadores de vanguardia continuarían empujando con su destreza, por lo que se comenzó a investigar sobre un nuevo método, basado en las ideas primarias de N. G. Slavianov sobre la protección del arco de soldadura.

Fue entonces que surgió la idea de alimentar el alambre desnudo al baño de soldadura, mientras que el recubrimiento se depositaba alrededor de este y sobre el cordón en forma de un material granulado, con la particularidad de que éste debía ser activo al igual que el revestimiento de los electrodos revestidos.

En 1940 se elabora la composición para el primer fundente a escala industrial para la soldadura automática, que, por cierto, fue de tipo fundido. En ese mismo año se comenzó el diseño y fabricación industrial de un cabezal automático especial para soldadura, capaz de efectuar, además de las operaciones comunes, el suministro de fundente hacia la zona de soldadura y el retiro del mismo después de culminarse esta.

A comienzos de 1941 la soldadura automática se había implantado en más de 20 empresas de la URSS. En 1942 se comenzó a fabricar el segundo tipo de fundente, también de tipo fundido, denominado AH 2, que por caer las reservas de minerales en manos de los alemanes fue transformado en el fundente ASh, el cual estaba constituido por escorias de fundición de aceros, producidos en hornos de carbón, con una adición de un 10 % de mineral de manganeso.

A pesar de que desde 1941 se soldaban los tanques de guerra con soldadura automática por arco sumergido en la URRS, solo en 1944 se comienza a emplear este procedimiento en los EEUU, bajo la dirección científica de la firma norteamericana LINDE, mientras que el primer cabezal automático con velocidad constante de suministro del alambre fue fabricado en 1953. Alemania no emplea este procedimiento de soldadura hasta después de la guerra.

Procesos de soldadura automática con fundentes

Soldadura automática bajo arco sumergido.

La fusión de los bordes de las piezas a unir durante este tipo de soldadura se logra por el arco, que surge entre el metal base (1) y el alambre de soldadura (7). Observe la figura 1. El fundente (2) durante la fusión forma protección de escoria (5). La columna del arco arde en la burbuja de gas (4). Bajo la influencia del calor del arco se derriten los bordes del metal a soldar, el alambre electrodo y parte del fundente, que se encuentra en contacto con el baño de soldadura (3). A medida que se traslada el arco ocurre la cristalización del baño de soldadura y la formación del cordón (6), en la superficie del cual se forma la capa de escoria (8).

Figura 1: Esquema del proceso de soldadura bajo arco sumergido

Este método de soldadura constituye el más antiguo y difundido en el mundo, en comparación con los restantes métodos que emplean fundentes. La soldadura automática bajo arco sumergido goza de muy buena reputación por la calidad de las uniones soldadas que produce, tanto por su aspecto, como por las propiedades mecánicas de las uniones soldadas. Es uno de los métodos de soldadura más productivos.

Soldadura automática en capa fina de fundente

Una de las particularidades del procedimiento de soldadura automática en capa fina de fundente, precisamente lo constituye la relativamente diminuta capa de fundente, en comparación con el procedimiento de soldadura bajo arco sumergido. Observe la figura 2. Sobre las placas a soldar (4) se vierte una capa fina de fundente (1). El arco (2) arde en condiciones de libre acceso al aire circundante. El metal derretido, del alambre electrodo (7), durante el paso a través del espacio del arco no tiene protección de escoria. El enfriamiento del metal del baño de soldadura (3) forma la capa de escoria (5) y el cordón (6). Con el empleo de la soldadura bajo capa fina de fundente se protege pobremente al metal del cordón, además de que la radiación del arco, el intenso desprendimiento de humo y los vapores perjudican a la salud de los operadores.

El procedimiento descrito se utiliza, generalmente, durante la soldadura de piezas de materiales no ferrosos, como el aluminio y el titanio, donde en calidad de fundentes se utilizan capas de mezclas, bajo las cuales el proceso por arco cambia espontáneamente a electroescoria.

Figura 2: Esquema del proceso de soldadura en capa fina de fundente.

Soldadura automática con fundentes magnéticos

La figura 3 muestra el esquema del proceso de soldadura automático por arco eléctrico con fundentes magnéticos. En el momento del encendido del arco (2), entre la pieza a soldar (4) y el alambre (7), pasa por ellos una corriente eléctrica que excita un polo magnético. Bajo su influencia junto con el alambre se aproxima el fundente (1), que contiene adiciones ferrosas, cayendo ambos al arco, derritiéndose e ingresando en el baño de soldadura (3).

Figura 3: Esquema del proceso de soldadura con fundentes magnéticos.

Los fundentes magnéticos logran también protección gaseosa del baño de soldadura, aunque a decir verdad esta es leve. Durante la cristalización del metal del baño se forma el cordón de soldadura (6), cubierto por la capa de escoria (5). El proceso de soldadura con fundentes magnéticos se asemeja, por presentar un arco abierto y por la forma de la protección del baño de soldadura, al procedimiento manual con electrodos revestidos.

El método nombrado se utiliza ampliamente en la soldadura semiautomática en las condiciones de montaje, durante la realización de cordones en diferentes posiciones espaciales o en condiciones de grandes vientos, es decir en tales condiciones donde no se pueda utilizar el procedimiento habitual de soldadura automática bajo arco sumergido.

Soldadura por electroescoria (soldadura rusa)

En los procedimientos de soldadura con utilización de fundentes, vistos anteriormente, como fuente de calor se emplea el arco eléctrico. En otro principio está basada la soldadura por electroescoria. Durante este proceso la conversión de la energía eléctrica en calórica ocurre en el baño de escoria, que funciona como conductor y resistencia de la corriente eléctrica. El proceso se inicia con un arco eléctrico, que permite elevar la temperatura del fundente hasta derretirlo. Posteriormente el fundente se torna electroconductor y destruye el arco de soldadura. Durante el paso de la corriente la escoria líquida se calienta y cede su calor al metal que se suelda y al electrodo, los que se derriten simultáneamente.

El esquema del proceso de soldadura por electroescoria se muestra en la figura 4. En el espacio entre los bordes de las piezas a unir (6) y las placas auxiliares (4) se encuentra el baño de escoria derretida (3), en el cual se encuentra sumergido el electrodo metálico (5). El metal derretido del alambre de soldadura, de los bordes de las piezas a unir y la escoria forman el baño de soldadura (2). Durante el enfriamiento se forma el cordón (1), unido a los bordes de las piezas.

Figura 4.: Esquema de la soldadura por electroescoria.

A medida que se derrite el alambre de soldadura se incorpora este automáticamente, elevándose de esta forma la altura del baño metálico, hasta tanto la pieza no sea soldada completamente. Como se puede observar durante todo el proceso el metal del baño de soldadura y el cordón son protegidos por la capa de escoria líquida.

El proceso de electroescoria se utiliza también en metalurgia durante la obtención de lingotes de metales especiales de alta calidad (fundición por electroescoria), debido a que durante este proceso se puede obtener alto grado de limpieza del metal líquido con escorias activas de acuerdo a la composición y a la estructura del lingote.

Acerca de la efectividad de la zona protegida de la soldadura, la influencia del aire en el caso de la soldadura de aceros, se puede juzgar por el contenido de nitrógeno en el metal del cordón. El contenido medio de nitrógeno en los cordones, soldados en acero al carbono, con soldadura bajo arco sumergido es de 0,002 %, en soldadura eléctrica con fundentes magnéticos es de 0,02 ( 0,03 % y con soldadura por electroescoria es de 0,001 %.

Como se ha observado son diversos los procedimientos de soldadura empleando fundentes. Precisamente, por tan diversas aplicaciones, los fundentes se fabrican también con diferentes características, las que los diferencian no solo por su designación, sino también por las propiedades y su influencia en el comportamiento de los mismos.

Clasificación de los fundentes para soldadura automática

Existen varios criterios para la clasificación de fundentes, recogidos en la literatura especializada, los cuales se encuentran, fundamentalmente enmarcados en el campo de su designación, proceso de fabricación, basicidad, composición química, estructura y grado de aleación, entre otros. A continuación se exponen diversas formas de clasificar los fundentes fundidos para la soldadura automática.

• Atendiendo al proceso a realizar:

• a) Fundentes para soldadura;

• b) Fundentes para relleno superficial.

• Atendiendo al proceso de soldadura:

• a) fundentes para soldadura automática y semiautomática por arco sumergido;

• b) fundentes para soldadura por electroescoria;

• c) fundentes magnéticos.

• Atendiendo al tipo de material a soldar:

• a) fundentes para la soldadura de aceros:

• baja aleación;

• mediana aleación;

• inoxidables.

• b) fundente para la soldadura de metales no ferrosos.

• Según el proceso de obtención los fundentes se clasifican de la siguiente manera:

• a) Fundidos:

• Con granulación por vía húmeda;

• Con granulación por vía seca.

• b) No fundidos:

• Sin aglomeración o sinterizados.

• Aglomerados

• Con sinterización (Matriz cerámica)

• Semi-sinterizados (Matriz cuasi-cerámica)

• Sin sinterización

• c) Mezclas:

• Mecánicas;

• Aglomeradas.

• Por su estructura los fundentes se dividen en:

• a) Fundidos:

• Cristalinos (( 60 % de los granos cristalinos);

• Vítreos (< 60 % de los granos cristalinos):

• Vítreo – espumoso (20 ( 40 % de granos espumosos);

• Espumoso (< 40 % de los granos vítreos).

b) No fundidos:

• Cerámicos;

• Cuasi – cerámicos (seudocerámicos)

• Sin transformación estructural de las materias primas.

• Por el carácter básico los fundentes se dividen en:

a) Acidos (B < 1). Son generalmente reductores;

b) Neutros (B = 1);

c) Básicos (B > 1). Son ligeramente oxidantes.

• Por el nivel de aleación se dividen en:

a) No aleados;

b) Medianamente aleados:

• Fundidos (5 ( 10 % de elementos de aleación);

• aglomerados (( 15 % de elementos de aleación).

c) Alta aleación:

• Fundidos (( 10 % de elementos de aleación);

• Aglomerados (( 30 % de elementos de aleación).

• Por la composición química, según el Instituto Internacional de Soldadura, se clasifican, según la tabla 1.

Tabla 1: Denominación de los fundentes según el IIS.

• Por el tamaño de los granos se clasifican, según la GOST 9087-81:

a) Para soldadura semiautomática (0,25 ( 1.6 mm);

b) Para soldadura automática:

• De granos pequeños (0,25 ( 2,5 mm);

• De granos grandes (0,.35 ( 4 mm).

De forma general los fundentes poseen una granulometría entre 0,25 y 4 mm, aunque existen fundentes con granulometría que llega hasta los 4,5 mm.

Denominación de los fundentes para la soldadura automática.

Según la antigua URSS y otros países los fundentes se marcan de la siguiente forma:

Los escaques B, C y D son designados a los parámetros tecnológicos:

B se refiere la velocidad de soldadura máxima ("s" si permite la soldadura con más de 60 m/h, si es menor entonces no se coloca la letra "s");

C se refiere al tipo de corriente con que se puede soldar utilizando ese tipo de fundente ("a" para soldadura tanto en corriente continua como alterna, o "b" solo para corriente continua);

D se refiere al voltaje de vacío necesario en la fuente, para el encendido del arco de soldadura ("x" si Uxx ( 65 V, "y" si 65 < Uxx ( 80 V, "z" si Uxx > 80 V.

Los escaques restantes (E F G) muestran el coeficiente de transferencia del carbono, manganeso y silicio, respectivamente, hasta el metal del cordón. Estos coeficientes se determinan según la tabla 2, de acuerdo a la composición del metal depositado.

TABLA 2.: Coeficiente de variación de la concentración de carbono, manganeso y silicio durante la soldadura bajo fundente.

En calidad de ejemplo descifraremos la denominación del fundente 10 saz 443.

Esta nomenclatura indica que el fundente puede trabajar con una corriente máxima de soldadura de 1000 A, comprobada con un electrodo de 5 mm de di metro, que puede realizar la soldadura con velocidades de m s de 60 m/h (alta velocidad). También se conoce que puede utilizarse tanto con corriente continua como alterna y con un voltaje de vacío superior a los 80 V, para un correcto cebado del arco. Los escaques 4, 4 y 3 indican los por cientos de carbono, manganeso y silicio en el metal depositado puro obtenido con dicho fundente: C (0,01 % ( 0,03 %), Mn (0,16 % ( 0,35 %), Si (0,31 % ( 0,60 %).

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) marca los fundentes según las normas AWS A5: 17 y AWS A5: 23.

En la primera norma se hace el marcaje atendiendo a los siguientes aspectos:

a) Mínima resistencia a la tracción del material del cordón (en decenas de miles de libras por pulgada cuadradas);

b) La realización de tratamientos térmicos al metal de la costura;

c) La temperatura a la cual deben obtenerse, como mínimo, 27 Joule de energía absorbida en el ensayo de impacto de Charpy;

d) Clasificación del alambre electrodo utilizado para la realización de la probeta.

En la segunda norma, además de los par metros anteriormente descritos se añaden:

e) Si se realizó la soldadura con alambre tubular o macizo;

f) Si el material es apto o no para el uso en zonas de seguridad de un reactor nuclear;

g) Se indica la composición del metal del cordón puro.

nota: las tablas, a partir de las cuales se realiza el mercado, así como la forma aparecen en dichas normas.

Póngase, por ejemplo, el fundente F9PO – EB3 – B3.

Indica un fundente que producir un metal de soldadura, que con tratamiento térmico previo, tendrá una resistencia mecánica a la tracción de 90 000 p.s.i y una resistencia al impacto (Charpy con probeta de entalla en V) no menor de 27 Joule a 0 ºF (18 ºC), cuando se lo deposita con un alambre EB3 bajo las condiciones establecidas bajo la especificación. La composición del metal de soldadura ser la correspondiente a la de B3, que según la tabla 2 de la norma AWS A5 23 – 80, es la siguiente:

Fundentes fundidos. Generalidades

Definición.

Un fundente fundido es un sólido granulado, de estructura predominantemente vítrea, que se obtiene a partir de la fusión de las materias primas y que es capaz de formar una escoria con características físicas y químicas adecuadas para la realización de los procesos físicos del arco y metalúrgicos durante la soldadura.

El fundente fundido es un líquido sibenfriado que se obtiene generalmente en hornos de arco eléctrico, aunque se pueden obtener en hornos para la obtención de vidrio.

El método general de granulación lo constituye la vía húmeda (vertido en agua) aunque se ha demostrado que la granulación seca suele ser más económica.

Este tipo de fundente ha encontrado gran aplicación en la soldadura o como matriz de mezclas mecánicas de fundentes empleados en el relleno superficial.

Ventajas y desventajas.

• a) Ventajas:

• 1. La fusión de las materias primas garantiza una estructura vítrea homogénea, muy activa y con bajos contenidos de azufre y fósforo.

• 2. La estructura vítrea posee una alta resistencia a la abrasión y al aplastamiento y baja capacidad higroscópica además de garantizar muy buenas propiedades tecnológicas durante la soldadura.

• 3. Puede ser empleado como matriz para otros fundentes, así como permitir, dentro de determinados límites, la utilización repetida de la capa de escoria, que se forma sobre los cordones, después de ser triturada.

• 4. El proceso de elaboración posee pocas etapas y es relativamente económico.

• b) Desventajas:

• 1. El método de obtención no permite prácticamente obtenerlos con cierto grado de componentes de aleación.

• 2. Necesitan de un equipamiento especial (horno) para la fusión del fundente.

Fundentes aglomerados

Los criterios sobre la forma se dirigen primeramente a aspectos texturoestructural-morfológicos (Figura 5).

Figura 5. Esquema de las características estructurotextural-morfológicas de los fundentes aglomerados y fundidos.

Los fundentes aglomerados están constituidos por granos, término que indica una forma más regular y una textura más heterogénea, constituida por una matriz que presenta una amplia diversidad de sustancias cristalinas (minerales, sustancias inorgánicas, etc.) y amorfas (sustancias orgánicas y aglomerantes) y por una carga de aleación conformada fundamentalmente por ferroaleaciones y metales. En el caso de fundentes fundidos, estos están constituidos por partículas, denominación que sugiere una forma más irregular y una textura más homogénea y monolítica, que presenta estructura vítrea y/o cristalino-vítrea. En resumen, mientras más regular se hace la forma más heterogénea se convierte la matriz y viceversa.

Las composiciones químicas y fásicas de la matriz de cualquier tipo de fundente y, también, de la carga de aleación de los fundentes aglomerados influyen notablemente en su comportamiento metalúrgico y en la composición química y fásica del metal depositado [6, 10]. El comportamiento metalúrgico de la matriz durante el proceso SAW depende del sistema de óxidos u óxidos-sales que se ha seleccionado. En los fundentes fundidos, la matriz es el propio fundente y su comportamiento metalúrgico-operacional, durante la formación de la escoria, se manifiesta más directo cuando se está fundiendo e interaccionando con el metal líquido (gota y baño). En el caso de los aglomerados, durante el proceso de fusión los componentes formadores de la escoria reaccionan entre sí, con los componentes de la carga de aleación y con el material de aporte convirtiendo el proceso metalúrgico en mucho más complejo y por etapas. Algo particular del comportamiento metalúrgico de un fundente a considerar es la magnitud de la merma o ganancia de elementos de aleación durante el proceso de soldadura.

En general los fundentes para la SAW son productos pulverulentos fusibles de origen mineral y/o inorgánico fundamentalmente, que se obtienen por diferentes métodos [11]; en el CIS-UCLV se efectúa fundamentalmente por fusión-vertido con choque térmico en agua y por peletización por rodadura [12].

Los fundentes aglomerados obtenidos por peletización de una mezcla lo más homogénea posible de diferentes tipos de polvos, es decir por rodadura, y aglomerados con un aglutinante (˜ 20-30 % de la mezcla de polvos seca) suministrado por un atomizador (distribuidor) en forma de chorro de pequeñas gotas de diferentes tamaños (˜0,01-0,05 mm), presentan una estructura compleja y una textura irregular, pero su morfología es preferentemente esferoidal. Uno de los tipos de polvo empleados en la mezcla seca está constituido por componentes metálicos y ferroaleaciones destinados a la carga de aleación (? > 6 g.cm-3; Ci < 20 %) y el otro de minerales y sustancias inorgánicas y orgánicas consignados a la matriz (? < 3,6 g.cm-3; Ci = 80 %). La unión de estos dos tipos de polvos se realiza mediante un aglomerante, vidrio líquido de sodio o potasio, con una posterior calcinación entre 400 y 600 ºC. La calcinación está dirigida a extraer el agua aportada por el aglomerante y a eliminar el agua constitucional o hidroxílica de algunos de los componentes no metálicos, así como también para formar una película silicática compleja sinterizada intergranular que une firmemente las partículas de los componentes de la matriz con las de la carga de aleación, por tanto hay que tener especial cuidado en la selección de los parámetros operacionales de la peletizadora para evitar que a causa del movimiento circular se desagreguen los polvos de diferentes densidades y se obtengan granos con diferentes composiciones química y fásica. La constitución de la carga de aleación está diseñada para contribuir metalúrgicamente en las composiciones química y fásica del cordón, lo que repercute en sus propiedades físico-mecánicas. Mientras a la matriz se le designa fundamentalmente la responsabilidad tecnológica de la estabilidad de arco eléctrico, de la formación de una costra de escoria fácilmente separable de la superficie del cordón y protectora de los gases atmosféricos con una temperatura de fusión entre 200 y 300 ºC por debajo de la del metal a depositar, con una viscosidad y una densidad adecuadas en estado líquido, que se conjugan entre ellas para precisar la formación de un cordón compacto y uniforme sin grietas y poros con adecuadas dimensiones y contribuye a conformar la composición química del cordón acorde a sus características de afino (basicidad y actividades química y metalúrgica) y de transferir elementos químicos de aleación de la carga de aleación y/o aportar elementos químicos constitutivos de la matriz (Si, Fe, etc.) al cordón de soldadura, así como de interactuar metalúrgicamente con ellos o con sus productos de los procesos REDOX que se efectúan en la interfase escoria/metal como receptora (proceso de afino).

La relación másica entre la carga de aleación y la matriz es variable y está en dependencia del objetivo que persigue la soldadura o el relleno. El solapamiento entre las funciones metalúrgicas y tecnológicas de ambos constituyentes del fundente (carga de aleación y matriz) abarca un amplio diapasón, por lo que la composición química del alambre-electrodo y la del fundente se conjugan metalúrgicamente en una simbiosis para confeccionar la composición química de los productos de la soldadura (cordón y escoria) en un sistema termodinámico cuasi cerrado respecto al medio ambiente; así la contribución cuantitativa elemental de cada uno de los componente del sistema alambre-electrodo-fundente aglomerado en el proceso SAW está influenciada por la relación másica de consumo Rf/al (fundente : alambre-electrodo), cuyos valores más comunes oscilan entre 0,7 y 1,6. El predominio cuantitativo de una de las partes del sistema alambre-fundente no necesariamente conlleva a la conexión evolutiva de la cualidad en algunos de los productos finales: refiriéndose específicamente a las propiedades del cordón de soldadura.

Los fundentes fundidos se sintetizan por fusión de una mezcla diseñada a partir de diferentes materias primas no metálicas trituradas. La granulometría del fundente se obtiene por choque térmico de la masa fundida vertida como un chorro en un recipiente con refrigerante líquido, el más común es el agua, o a ese chorro de masa fundida se le suministra por un surtidor otro chorro a contracorriente o perpendicular de agua líquida o aire fríos. Los granos así obtenidos presentan regularmente una estructura vítrea, amorfa y monolítica, cuya matriz es el mismo fundente y ejerce las mismas funciones metalúrgicas y operacionales antes mencionadas para la matriz de los fundentes aglomerados, contribuyendo con un aporte másico más preponderante en un mayor resguardo de la composición química del cordón de soldadura resultante de la contribución de la simbiosis alambre-electrodo-metal base y, en mucho menor grado, del fundente.

El consumo de fundentes fundidos por unidad de masa de alambre consumido es mayor que los fundentes aglomerados, alcanzando valores el parámetro Rf/al[1]que oscila entre 1,1 y 1,6, mientras los fundentes aglomerados para la soldadura sin carga de aleación es Rf/al entre 0,7 y 1,0 y para el recargue con carga de aleación entre 0,9 y 1,2. En ocasiones se sintetiza este tipo de masas vítreas granuladas, que posteriormente son pulverizadas (? = 100 µm) para constituir toda la matriz de los fundentes aglomerados o una parte importante de ella, lo que contribuye en los fundentes aglomerados a una función metalúrgica menos complicada y directa de la matriz.

En la obtención y el desarrollo de fundentes aglomerados y fundidos se emplean comúnmente por los fabricantes materias primas y ferroaleaciones con un alto grado de pureza. Este requisito garantiza con alta reproducibilidad la confección de las formulaciones para su procesamiento posterior, alcanzando las proporciones adecuadas en los óxidos y sales del sistema elegido para las matrices de diferentes tipos de fundentes.

Bibliografía

• 1. El Fuego Cose al Metal. V.E. Patón. 1988.

• 2. Fundentes para Soldadura. V.V. Padgaietski. 1989.

• 3. Fundente fundido para la saas de aceros de bajo contenido de carbono y baja aleación. Gómez, C y Quintana. R. 1996.

• 4. Materiales para Soldadura por Arco Eléctrico. N.N, Potapov. 1989.

• 5. Norma AWS A5: 17. Marcaje de fundentes.

• 6. Norma AWS A5: 23. Marcaje de fundentes.

• 7. Norma GOST 9087-81. Clasificación de Fundentes.

• 8. Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras. Boletín Técnico. N8 76, Marzo 1983.

• 9. Revista: "Conarco. Alambres y Soldaduras. Boletín Técnico. N8 78, mayo 1983.

Autor:

Dr. Carlos René Gómez Pérez.

Dr. Rafael Quintana Puchol

Dr. Lorenzo Perdomo González

Dr. Amado Cruz Crespo

Grupo de Materiales para Soldar. CIS-FIM-UCLV

[1]