Determinación de la capacidad de producción, Friction Welder (Powerpoint) (página 3)

Análisis y Resultados DEFICIENCIA DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA MÁQUINA DE VARILLAS Y REFRACTARIOS FRICTION WELDER.

Una vez realizado el análisis causa-efecto, haciendo uso del diagrama Ishikawa, se pudo notar unas de las causas raíces de los problemas.   Falta de planes de mantenimiento Varillas fuera de especificaciones Falta de entrenamiento Poca inversión financiera Falta de repuestos Baja disponibilidad de equipos móviles. Análisis y Resultados Ponderación de causas raíces Una vez establecidas las causas raíces de los problemas, se procede a hacer la ponderación de las mismas, con los trabajadores de los Departamentos, tanto jefes, supervisores y asistentes técnicos, para de esta manera determinar y conocer el orden en que deben de ser atacadas.

Diagrama de Pareto Análisis y Resultados Después de ponderar las causas se deben priorizar de acuerdo al puntaje:

Después de haber ordenado las causas que intervienen en los problemas, se procede al diagrama de Pareto, para observar de manera más clara la ponderación Análisis y Resultados

Situación actual de los equipos que inciden directamente en el Taller de Varillas Análisis y Resultados Actualmente en el Departamento de Varillas y Refractarios existen fallas en los equipos, debido a la falta de repuestos y mantenimientos, lo que retrasa el proceso de recuperación de las varillas. Estos equipos presentan deficiencia como consecuencia a que la mayoría ha cumplido su vida útil.

Disponibilidad de la Máquina Friction Welder Análisis y Resultados Actualmente, en el Taller de Varillas la Máquina Friction Welder no se encuentra a disposición el 25 % de su uso, debido a fallas en su operatividad, o a reparaciones y mantenimientos necesarios por realizar, lo que genera demoras e impiden la posibilidad de realizar una determinada operación A continuación se presentan las fórmulas para calcular el porcentaje de disponibilidad y fallas de la máquina: Tiempo Total: 13 días* 8h/día= 104 horas % Disponibilidad: 74,74% % Fallas: 25,26%

Análisis y Resultados

Análisis y Resultados

Análisis y Resultados

Estandarización de las operaciones de la máquina Friction Welder Análisis y Resultados Para cálculos de tiempo estándar de operación del proceso de soldadura por fricción se tomaron todos aquellos factores que influyen sobre el tiempo total de turno de trabajo que se considera tiempo inactivo. Dentro de estos factores se pueden mencionar: tiempo de almuerzo, inicio y culminación de turno.  Cálculo de tiempo efectivo de trabajo Considerando que la jornada de trabajo equivale a 480 min/turno lo cual equivale a 8 horas, de las mismas se dedujeron el tiempo de almuerzo, necesidades personales, organización antes y después de la jornada de trabajo.

Análisis y Resultados A continuación se presentan los tiempos obtenidos durante el presente estudio La Máquina Friction Welder presenta un tiempo de soldadura de 3,457 min/punta. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA MÁQUINA FRICTION WELDER La cantidad de varillas procesadas en la semana 1 fue de 46 varillas/semana, en la segunda de 66 varillas/semana y en la tercera 60 varillas/semana.

Análisis y Resultados La cantidad de puntas soldadas en la semana 1 fue de 87 puntas/semana, en la segunda 148 puntas/semana y en la tercera 125 puntas/semana. Durante este seguimiento hubo 18 paradas, 6 por falla y otra por motivos de mantenimiento En la siguiente tabla se muestra la ejecución real por semana y la meta establecida por el Departamento, para la recuperación y mantenimiento de las Varillas Anódicas.

Análisis y Resultados A continuación se presenta la capacidad de producción de la Máquina Friction Welder Reparación de varillas con 1 punta dañada. Reparación de varillas con dos puntas dañadas. Reparación de varillas con 3 puntas dañadas.

Análisis y Resultados Capacidad real de la Máquina Friction Welder Capacidad máxima de la Máquina Friction Welder

Conclusiones Después de realizado el estudio y analizado los resultados obtenidos, se llegó a las siguientes conclusiones: El Departamento de Varillas y Refractarios como unidad usuaria de la máquina Friction Welder presenta una gran debilidad al no llevar un control en el registro de las fallas del equipo a nivel del sistema SIMA. No cuenta con el stock necesario para cubrir la demanda de Envarillado. Actualmente, el Departamento trabaja con un Standard de 21 varillas por turno aproximadamente lo cual no es suficiente. La máquina Friction Welder no cuenta con un mantenimiento programado adecuado, esto debido al no contar oportunamente con las partes y repuestos necesarios para su intervención, situación que ha generado paradas imprevistas del equipo a causa de fallas no corregidas a tiempo. Las fallas que tienen mayor porcentaje de incidencia en la máquina Friction Welder y que afectan la producción de varillas disponibles a incorporar son las mecánicas y eléctricas.  La producción del Taller de Varillas se ha visto afectada por la desincorporación de las celdas de reducción electrolítica que se ha venido realizando desde finales del 2009 hasta la actualidad, durante el año 2015 en el Taller se determinó un promedio de 3103 varillas procesadas.

La adquisición de las partes y repuestos de la máquina Friction Welder tarda meses en hacerse tangible debido a que la mayoría de estos son solicitados al exterior; al del fabricante del equipo. No existe una señalización y demarcación adecuada de las diferentes áreas del Taller, lo cual dificulta la realización de las actividades de los mecánicos, soldadores y demás personal de producción. Las paradas imprevista de la máquina a causa de sus fallas, generan el no poder contar con los volúmenes necesarios de varillas disponibles por parte del Departamento; situación que pone en riesgo las condiciones normales de operación a nivel general de planta y que ha generado a través de los años el tener que contratar servicios foráneos para la reparación no solo de puntas con defectos > 180 mm sino también puntas < 180 mm. El Taller de Varillas actualmente no cuenta con un buen manejo de materiales, esto es uno de los principales problemas que está ocasionando retrasos importantes en la producción de la reparación de las varillas anódicas. Durante el año 2015, se registró en promedio un total de 3103 varillas reparadas, dentro los que están: varillas carboneo 1743, varillas Friction Welder 924, varillas puntas > 180 mm 35,42 y varillas ensambladas 19,83. Conclusiones

En el Taller de Varillas, los equipos móviles (montacargas) no se encuentran disponibles la mayor parte del tiempo, debido a fallas y reparaciones necesarias por realizar, lo que conlleva a retrasos en su producción. Es necesario que se cumplan todos los mantenimientos preventivos pautados, para de esta manera prever futuros inconvenientes y evitar paradas a largo tiempo. En el área, el principal problema que genera ausentismo laboral, es la falla y falta de unidades de transporte, paros laborales. La disponibilidad de la máquina arrojó en promedio un total de 74,74%, siendo increíble que un equipo bajo estas condiciones tenga un alto porcentaje en su disponibilidad. La capacidad de producción real de la máquina Friction Welder actualmente es de 67,08 puntas/turno. La capacidad de producción máxima de la Máquina Friction Welder es de 103,80 puntas/turno. Conclusiones

Recomendaciones De acuerdo a los resultados alcanzados con la investigación es conveniente recomendar: Mejorar el actual programa de mantenimiento de la máquina Friction Welder, que permita una mayor disponibilidad de la misma.  Realizar un plan de mejora continua a nivel del Departamento de Varillas Refractarios y la Gerencia de Carbón, que permita eliminar las debilidades que estos presentan como unidad usuaria de la máquina Friction Welder.  Cumplir el plan de mantenimiento tanto rutinario y como preventivo para ejecutarlo diariamente y no un día como se aplica actualmente con el objeto de alargar la vida útil de la maquina actual.  Solicitar al Departamento de Envarillado realice un reporte acerca del requerimiento real de varillas por turno.  Cargar todas las actividades realizadas a la máquina de todo tipo de mantenimiento que se le efectúe, bien sea de tipo preventivo, rutinario o correctivo junto con sus respectivos costos (mano de obra, repuestos, materiales) para disponer de esta información cuando se solicite.

Recomendaciones Delimitar cada una de las áreas de trabajo teniendo en cuenta cada uno de los procesos que se desarrollan dentro del Taller.  Efectuar la demarcación de las diferentes áreas del Taller. Aplicar periódicamente un estudio de tiempo, de manera que le permita a la empresa tener un control de los tiempos de operación de los equipos, para así tomar las prevenciones necesarias con el fin de mantener una buena productividad, y a su vez garantizarle al operario condiciones óptimas en el ambiente laboral. Practicar una evaluación a los planes de mantenimiento realizados a los equipos para determinar si se están aplicando correctamente o si es necesario cambiar la metodología usada para realizar el mantenimiento. Implementar el uso de formatos tales como: historial de los equipos y reporte de inspecciones con el propósito de llevar un control de los mismos, y de esta forma estimar cuando se debe hacer el mantenimiento, con el fin de realizar las acciones correctivas antes que el equipo falle.