Programa de mantenimiento autónomo midiendo la eficiencia del TPM

En la actualidad, con un Universo lleno de cambios acelerados, las empresas industriales y en especial los centros de producción, no pueden estar alejados de las transformaciones que se están dando en la sociedad, es por ello que buscando un mejoramiento en las actividades de mantenimiento que se deben ejecutar, se realizará el estudio de lo que se denomina El Mantenimiento Autónomo y como se denomina por sus siglas en inglés TPM – Mantenimiento Productivo Total (Total Productive Maintenance). INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Autónomo, es una de las etapas de la preparación de las condiciones de implantación del TPM, está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspecciones, lubricación, limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se realizan siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios los cuales deben de ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Es básicamente la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismo, mediante un mantenimiento llevado a cabo por los operadores y reparadores del equipo. Puede y debe contribuir significativamente a la eficacia del equipo, con participación del área de producción o del operador dentro del TPM, el cual ayudará a mantener las condiciones básicas de funcionamiento de los equipos. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de conocimiento. Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante una operación correcta y permanente que evite el deterioro del equipo. Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador. Construir y mantener el equipo en condiciones optimas. Mejorar la seguridad en el trabajo. Mejorar la Moral en el Ambiente de Trabajo. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO OBJETIVOS FUNDAMENTALES

El Mantenimiento Autónomo Incluye: Limpieza diaria, que se tomara como un proceso de Inspección. Inspección de los puntos clave del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc. Lubricación básica periódica de los puntos clave del equipo. Pequeños Ajuste. Formación y Capacitación. Reporte de todas las fallas que no puedan repararse en el momento y requieran de una programación para su solución. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Dentro del Mantenimiento Autónomo se establecen 7 pasos, estas etapas o pasos están basadas en experiencias de muchas compañías que han implementado un TPM prósperamente, arrojando una optima división de responsabilidades entre los departamentos de producción y mantenimiento. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 7 PASOS

Limpieza inicial. Eliminación de fuentes de contaminación y áreas inaccesibles. Selección de estándares para limpieza, lubricación y fijación que serán fácilmente mantenidos en intervalos cortos, especificando el tiempo para el trabajo. Inspección general. Inspección autónoma, desarrollando lista de verificación del mantenimiento autónomo. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo, estandarizando los elementos del mismo. Implementación de programa de mantenimiento autónomo, desarrollando metas para la compañía. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 7 PASOS

Educación introductoria y entrenamiento. Cooperación entre departamentos. Actividades de grupo. Practicas. La Educación y entrenamiento deben ser progresivos. Apunte sobre resultados concretos. Los operadores deben determinar los estándares a seguir. La gerencia debe auditar el progreso. Use Modelos. Corrija los problemas de equipo rápidamente. Toma tiempo perfeccionar el Mantenimiento Autónomo. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ELEMENTOS A CONSIDERAR

La función mas importante del mantenimiento autónomo es detectar y tratar con prontitud las anormalidades del equipo. Estableciéndose dentro de sus objetivos: Evitar el deterioro del equipo. Llevar el equipo a su estado ideal. Establecer las condiciones básicas para tener equipo bien mantenido. Partiendo de esto el área de producción debe abandonar la mentalidad yo opero y tu reparas, debiendo asumir las responsabilidades en equipo. El primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los equipos por quienes los operan. Las experiencias que se obtienen en este esfuerzo, son la retroalimentación para mejorar el diseño de los equipos que gradualmente se aproximarán al ideal. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Vs PRODUCCIÓN

Regularice las condiciones básicas de: Limpieza, lubricación y reapriete. Apegarse a los procedimientos de operación. Elimine el desperfecto. Mejoré las debilidades del diseño. Mejoré las habilidades y destrezas de los operadores y mantenedores. CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS (TIEMPOS PERDIDOS)

CONDICIONES BASICAS DEL EQUIPO IGNORADAS CONDICIONES DE USO NO OBSERVADAS DETERIORO DE PARTES IGNORADAS DISEÑO DE EQUIPO INHERENTEMENTE DEBIL HABILIDADES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO INSUFICIENTE CAUSAS DE INTERRUPCIONES TECNICAS DE MANTENIMIENTO AUTONOMO LIMPIAR APRETAR Y LUBRICAR APRENDER COMO USAR EL EQUIPO DE MANERA ADECUADA REVISAR TODAS LAS PARTES CON REGULARIDAD TRABAJAR CON PROVEEDORES E INGENIEROS PARA MEJORAR ESTABLECER PROGRAMAS SISTEMATICOS DE CAPACITACION Y CERTIFICACION METAS Y RESULTADOS CERO INTERRUPCIONES MANTENIMIENTO AUTÓNOMO CAUSAS Y TÉCNICAS

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: TPM Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM. TPM

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias, de esta forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo. Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección. TPM

Reducción de averías en los equipos. Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos. Utilización eficaz de los equipos existentes. Control de la precisión de las herramientas y equipos. Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos. Formación y entrenamiento del personal TPM – OBJETIVOS PRINCIPALES

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total, se pasaron por tres fases previas: El Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí. El Mantenimiento Preventivo, Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. TPM – EVOLUCIÓN

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo, incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM, el cual comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados en los métodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. TPM – EVOLUCIÓN

También agrega a conceptos antes desarrollados como: El Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo. El TPM, adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). TPM – EVOLUCIÓN

TPM – MEDIOS DE DEMORA

Implantación de las 3 Y: Motivación, Competencia y Entorno de Trabajo. Implantación del CEP para monitoreo Determinación y cálculo de ratios e indi_ Aplicación de mantenimiento autónomo TPM – ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN

CONCLUSIONES La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad, de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo. Las recomendaciones propias de implantación deben ser seguidas de forma metódica y constante para lograr la optimización del proceso. La correcta utilización de esta forma de mantenimiento requiere de la buena disposición de cada integrante de la empresa.