- Proceso de elaboración de azúcar por agroindustrial Pucala SAC
- Sumario
- Antecedentes al seguimiento
- Marco teórico conceptual
- Metodología y procedimiento
- Aspecto económico
- Conclusiones
- Ocurrencias en la investigación
- Recomendaciones
- Referencia bibliográfica
- Anexos
"EVALUACIÓN DE LA INVERSIÓN DE SACAROSA MEDIANTE LA APLICACIÓN DE BACTERICIDA EN LOS JUGOS PROCEDENTES DEL TRAPICHE EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL PUCALA S.A."
(ÁREAS: Trapiche – Laboratorio)
PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR POR AGROINDUSTRIAL PUCALA SAC
La caña que ingresa a la fábrica es pesada en la balanza de plataforma de 60 Ton. De capacidad (electrónica con 08 celdas de carga).
La caña pesada es vaciada a la mesa #1 ó mesa #2 de 75 a 80 Ton. De capacidad, mediante una grúa hilo de 25 – 30 Ton de izaje.
La caña se transporta a lo largo de la mesa y descarga al conductor #2 donde recibe el primer lavado, al final del conductor #2, hay un "CARDING DRUM" para remover la caña, separar la tierra y paja antes de que la caña caiga al conductor #3, donde recibe el segundo lavado con agua caliente y en dicho conductor esta instalado un nivelador para desempaquetar la caña y el machetero #2 para cortar la caña a determinadas dimensiones y facilitar su preparación.
El conductor # 3 descarga la caña cortada en el conductor #4 donde se halla ubicado el nivelador #3 y el tercer juego de machetes realizando un trabajo complementario al #2 machetero; mejorando de esa manera la preparación de la caña.
El conductor #4 en la parte alta dispone de un kicker que regula la entrada de la caña trozado por los machetes del desfibrilador, lográndose que la caña quede desfibrada en forma de hilos de 2" a 3" de longitud, facilitando de esta manera la extracción de la sacarosa (el jugo de la caña) en el trapiche o planta de extracción.
El desfibrador descarga al conductor #5 y esta a la vez descarga al 1er molino.
El trapiche tiene cinco molinos accionados por turbinas a vapor 450 psig y 680ºF a 4500 RPM y por medio de reductores se baja a 6 RPM para el giro de los molinos, el primer y cuarto molino esta formado por 4 masas mientras que el 2 y 3 con tres masas, en el quinto molino se le adicionaba el agua imbibición caliente para facilitar la extracción de la sacarosa de la caña pero actualmente solo cuenta con 4 molinos ; y a su vez los jugos pobres de los molinos sirven de imbición a los molinos 4, 3 y 2, del 4to molino sale el bagazo que es trasladado a los calderos y el sobrante a la colca bagacera (stock) mediante conductores # 1, 2, 3, 4 y 5 de bagazo.
El vapor de alta presión generado en los calderos sirve para producir energía eléctrica en los turbogeneradores, la fábrica se autoabastece de energía y para el proceso.
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias separando el bagazo que retorna al conductor # 4, el jugo mezclado es bombeado a una balanza automática de 6.5 Ton. De capacidad por descarga y donde se adiciona lechada de cal para reaccionar con los fosfatos contenidos en los jugos y posibilitar su clarificación.
Luego pasa a los calentadores hasta una temperatura de 105ºC para facilitar su clarificación en los clarificadores, en donde por la parte superior sale el jugo clarificado y por la parte inferior la cachaza para su recuperación en los filtros al vacio como jugos filtrados que retornan al tanque de jugo encalado, la cachaza se recupera y se envía al campo como abono para mejorar los terrenos.
Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija de 80mcsh para eliminar el bagacillo existente, pues su presencia es negativa tanto para la transmisión del calor y color del azúcar.
Los evaporadores están dispuestos en serie constituyendo un múltiple efecto, en donde el vapor de escape, provenientes de los turbogeneradores y de las turbinas de los molinos (trapiche), 30 psig y 302 ºF, entra al pre-evaporador y el vapor vegetal que sale del pre 15 psig y 260 ºF; entra al primer efecto; de igual manera el jugo clarificado se va concentrando en serie, desde el 1º efecto hasta el 4º efecto, de donde sale el concentrado (jarabe) que es bombeado a la sección vacumpanes o tachos para la cristalización del azúcar.
El vapor que ingresa al 1º efecto se condensa para retornar como aguas condensadas a los calderos. El vapor del agua del jugo clarificado que se ha evaporado sirve como elemento calefactor del 2º efecto condensándose a su vez y retornando el agua a los calderos; así como el vapor del jugo del 2º efecto sirve para evaporar el agua del jugo del 3º efecto condensándose para retornar sus aguas a los calderos y así sucesivamente. El vapor del agua del material del último efecto es conducido a un condensador barométrico donde por la acción del agregado de agua fría es "condensado" utilizándose una parte para el lavado de la caña y el remanente es conducido a una poza de enfriamiento para su recuperación como agua fría y su reutilización como tal para la fábrica.
El múltiple efecto trabaja al vacio, en especial los dos últimos efectos para mejorar la circulación del material azucarero, la evaporación y la protección de la sacarosa evitando que se invierta.
Los evaporadores eliminan alrededor de 75% del agua contenido en el jugo clarificado, saliendo como jarabe.
En los vacumpanes o tachos se cristaliza el jarabe obteniéndose tres clases de masas cocidas: 1º, 2º, que son comerciales; el azúcar 3º al que se agrega agua para fundirlo (se le denomina liga o semilla de tercera) y bombearlo a los tanques semilleros de ahí se distribuye a los tachos de donde se obtiene los azúcares comerciales. En las centrífugas al separar los azúcares, se obtienen las mieles 1º, 2º y 3º también conocida como miel final o melaza.
Los azúcares se envasan como "T" doméstica en bolsa de 50 kg. Para el consumo nacional
SUMARIO Las perdidas indeterminadas pueden ser el resultado de destrucción e inversión de la sacarosa
Estas pérdidas deben ser mínimas en todo ingenio operado eficientemente pero igual constituye un serio problema económico para la industria azucarera. La pérdida general, desde antes de la cosecha hasta el producto final, se estima entre 5% y 35%, variando con los criterios geográficos y tecnológicos. A esta fecha, cuando los costos crecientes y la creciente disponibilidad de ofertas son problemas mundiales, es de gran beneficio para la industria disminuir estas pérdidas a los niveles más bajos posibles.
La pérdida de sacarosa, pueden ser minimizados por el uso de bactericidas en los molinos, a fin de combatir la acción de los microorganismos.
En la investigación se ha realizado en base a una molienda de 3500 TCM al día y aun rendimiento del 88% de extracción de sacarosa y entre la comparación entre tres etapas las cuales son sin bactericida, con limpieza de agua caliente y aplicación de bactericida en cuatro concentraciones 5, 10, 15, 20 ppm para determinar con cual de ellos se obtendrán menores pérdidas de sacarosa.
En el presente trabajo de investigación se describe en forma detallada el problema en estudio y los objetivos a los que se llegan y las limitaciones de la investigación; así mismo se detalla toda la parte teórica relacionada con el tema la metodología empleada durante la investigación y todos los procedimientos analíticos realizados durante la investigación.
También se presentan los análisis estadísticos los resultados obtenidos y se dan algunas conclusiones y recomendaciones que deben tomarse en cuenta para dicha investigación.
La autora
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