Aplicación de las herramientas de la ingeniería de métodos para la mejora del proceso de confección

Introducción: La ropa es una prenda de uso indispensable para el ser humano, y a medida que pasa el tiempo, su comercialización es mucho mayor. La industria de la ropa es una de las más importantes a nivel mundial, y mas específicamente el negocio de los uniformes, bien sea escolares o de instituciones públicas y privadas. A continuación presentaremos la aplicación de las herramientas de la ingeniería de métodos, para la mejora del proceso de confección de chemise escolar talla 12, elaborado en la empresa “Confecciones Juliana”

Planteamiento del problema: El problema presentado en la empresa CONFECCIONES JULIANA, es la demora del proceso, se toma mucho tiempo elaborar una chemise, por lo que la empresa se ve obligada a rechazar pedidos que podrían aumentar su producción. Entre las causas mas relevantes del problema se encuentran: La materia prima no esta identificada ni organizada en el almacén. Mala distribución del mobiliario No se cuenta con un mobiliario destinado al PT

Realizar un estudio en el proceso de fabricación de chemise escolar azul talla 12 en la empresa CONFECCIONES JULIANA, mediante técnicas de Ingeniería de Métodos. Objetivo general:

Objetivos específicos: Realizar un diagnóstico del método actual de trabajo. 2.- Elaborar un diagrama de proceso de la situación actual. 3.- En un plano presentar la distribución de la planta y en el realizar un diagrama de flujo/recorrido del proceso de confección. 4.- Realizar un análisis operacional de las actividades que se ejecutan durante el proceso, mediante los enfoques primarios.

5.- Describir el nuevo método de trabajo para optimizar la situación actual en la empresa CONFECCIONES JULIANA. 6.- Elaborar un diagrama de proceso que refleje la propuesta hecha luego del análisis operacional. 7.- Realizar un estudio de tiempos para estandarizar el proceso. 8.- Analizar el resultado de todos los estudios realizados en la empresa CONFECCIONES JULIANA durante esta investigación. 9.- Determinar el tiempo estándar del proceso. Objetivos específicos:

Diseño de la Investigación No experimental Evaluativo Tipo de Estudio Marco metodológico: Descriptivo Exploratorio De campo

POBLACIÓN Esta constituida por el conjunto de piezas o elementos que se elaboren en la empresa “CONFECCIONES JULIANA” que incluyen: Monos, Chemises, Camisas, Franelas y short deportivos en todas las tallas estandarizadas, las cuales pueden ser modificadas según las especificaciones del cliente. MUESTRA La muestra a tomar de esta investigación serán las actividades ejecutadas en el proceso de fabricación de chemises color talla 12 ya que son las que presentan más demanda, suministrando la información que se requiere para el desarrollo de la investigación Marco metodológico:

PROCEDIMIENTO Marco metodológico:

La empresa “CONFECCIONES JULIANA” realiza el siguiente proceso al momento de recibir realizar las chemises talla 12, para niños, escolares, color azul y sin bordado: Situación actual: Traslado de la materia prima (tallas, hilos, botones, Rif y cuellos) al área de corte Se procede al corte de la tela (parte frontal, espalda, manga y tapeta) de acuerdo a la talla mencionada, el corte se realiza con una maquina de cortar tela y con unos patrones ya establecidos según las especificaciones. Se inicia la confección trabajando la parte frontal de las chemises, aquí se conforma la tapeta o cartera de las chemises que es el la zona donde están ubicados los botones

Se pasa al proceso de ensamblado donde se unen y se repisan por medio de una máquina de coser recta industrial los hombros de las chemises. Luego a las chemises se le cosen las mangas y a éstas los Rif Se cierra la chemises por los lados, uniendo la parte frontal y de espalda en la maquina recta industrial. se procede a pegar el cuello Luego que se tiene armada las chemises se procede a abrir los ojales en las tapetas y pegarles los respectivos botones Se cosen los ruedos en la maquina collaretera industrial. El producto final es almacenado, y empaquetado Situación actual:

Mala distribución del mobiliario en el espacio. Secuencia de las operaciones realizadas en cada máquina no coincide con la secuencia de la ubicación de las máquinas. Desorden en el almacén. Falta de señalizaciones que indiquen la ubicación exacta del material dentro del almacén, ya que localizar el material requerido es toda una tarea tediosa. Ausencia de algún mobiliario que sirva de apoyo al operador al momento de trasladar el material al área de operaciones, ya que este toma lo que necesita y utiliza su cuerpo (brazos) como depósito para almacenar el material durante el traslado. El espacio que se dispone para el funcionamiento de la empresa es muy reducido, esto impide realizar modificaciones de gran envergadura en la distribución de la planta como tal. Fallas dentro de la empresa: Situación actual:

Propósito: ¿Qué se hace?: El operario se dirige al almacén varias veces en búsqueda del material requerido para la fabricación de las chemises. Perdiéndose así tiempo y energía. ¿Por qué se hace?: Porque el operario no tiene al alcance los materiales secundarios. ¿Qué otra cosa podría hacerse? Disminuir la cantidad de veces que el operario se levanta. ¿Qué debería hacerse? Que el operario vaya por el material al almacén no más de dos veces. Técnica del interrogatorio: Situación actual:

Lugar: ¿Dónde se hace? La operación involucra dos aéreas, el área donde se lleva a cabo el proceso y el almacén. ¿Por qué se hace allí? Porque en el almacén es donde se encuentra el material requerido. ¿En qué otro lugar podría hacerse? No se puede hacer en otro lugar, pues el almacén no debe estar inmerso en el área donde se lleva a cabo el proceso. ¿Dónde debería hacerse? En el mismo lugar en donde se está ejecutando la operación. Situación actual:

Sucesión: ¿Cuándo se hace? Al iniciar y durante el proceso. ¿Por qué se hace entonces? Porque es cuando el material es requerido. ¿Cuándo podría hacerse? A mediados del proceso. ¿Cuándo debería hacerse? Antes de iniciar con el proceso se debería tener el material requerido a mano. Situación actual:

Persona: ¿Quién lo hace? La actividad no está asignada a ningún operario en específico. Cualquiera de los dos operarios está en capacidad de hacer todas las actividades participantes en el proceso. ¿Por qué lo hace esa persona? Dependiendo del operario que esté realizando el trabajo, porque es el que requiere el material en determinado momento. ¿Qué otra persona podría hacerlo? El otro operario. ¿Quién debería hacerlo? La misma persona que está realizando la actividad.   Situación actual:

Medios: ¿Cómo se hace? El operador se desplaza caminando hasta el almacén, selecciona los materiales que se necesitan, luego se dirige a su puesto de trabajo. ¿Por qué se hace de ese modo? Porque la disposición del mobiliario en el espacio obliga al operador a levantarse de su puesto de trabajo. ¿De qué otro modo podría hacerse? De ningún otro modo, puesto que el desplazamiento del operario es inevitable, ya que el material no puede tenerlo en el área donde se ¿Cómo debería hacerse? Que el operario vaya por el material al almacén no más de dos veces. Analizando y comparando la primera y la última pregunta de la técnica del interrogatorio; ¿Qué se hace? Y ¿Cómo debería hacerse?, se puede evidenciar que, ambas respuestas son diferentes, es decir, no se está realizando la operación como debería hacerse. Situación actual:

Un paso fundamental en la aplicación del procedimiento diseñado por la Oficina Internacional del Trabajo (OIT) es el examen crítico, el cual está constituido por la técnica del interrogatorio preguntas de la OIT y enfoques primarios. Estas son herramientas esenciales que permiten conocer el desarrollo de las actividades, las condiciones de trabajo, distribución de la empresa, controles de calidad entre otros aspectos dentro de la empresa. La principal utilidad es proporcionar informa información acerca de lo mencionado anteriormente en conjunto con observaciones directas, para verificar si existe concordancia entre lo dicho y lo observado y de esta manera detectar anomalías o incoherencias en la información en busca de la mejora del método de trabajo. Análisis del examen crítico:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Estudio de tiempo actual de la empresa: Las actividades que dan vida al proceso de confección de chemises llevado a cabo en la empresa CONFECCIONES JULIANA, no están estandarizados, es decir, no existe un estudio de tiempos previo, para evaluar y conocer el tiempo que se tarda el operario para realizar cada una de las diferentes actividades. El hecho que los tiempos no estén definidos arrastra una serie de desventajas, no es posible la cuantificación de la eficiencia. Sin la estandarización de los tiempos no es posible evaluar el desempeño de las actividades ni de los operarios, así como tampoco llevar a cabo el control del proceso ni de la actividad administrativa. No está estandarizado un tiempo para descanso, merienda u otras actividades del proceso, sin embargo los operarios cuentan con 2 horas de almuerzo que van desde las 12:00pm a 2:00pm.

Situación Propuesta: Como propuesta para solucionar el problema expuesto, luego de haber realizado el análisis operacional, se utilizó como apoyo las deficiencias que se observaron en el proceso, específicamente en los traslados, organización del material en el almacén y la distribución de la maquinaria en el espacio. Se proponen las siguientes alternativas en orden de importancia:   Reorganización de la distribución de las maquinas. La adquisición de un carrito para transportar la materia prima al proceso de fabricación, se debe acotar que para llevar a cabo esta la incorporación del carrito al proceso, se debe hacer un estudio de costos y factibilidad. Organizar los materiales o herramientas necesarias para cada fase en el proceso de fabricación es decir, mantener ordenados en un lugar o espacio visible los materiales y evitar su traslado a fases del proceso donde no cumplen ninguna función.

Hacer un estudio de costos y factibilidad para la contratación de personal, ya que es evidente la falta de operadores. Organización del almacén, clasificar la materia prima (separar la tela, cuellos, rif y botones) en dispensadores distintos. Reubicar un estante que este sin uso, para usarlo como depósito temporal de la materia prima. Organizar los materiales o herramientas necesarias para cada fase en el proceso de fabricación es decir, mantener ordenados en un lugar o espacio visible los materiales y evitar su traslado a fases del proceso donde no cumplen ninguna función. Organización del almacén, clasificar la materia prima (separar la tela, cuellos, rif y botones) en dispensadores distintos. Reubicar un estante que este sin uso, para usarlo como depósito temporal de la materia prima. Hacer un estudio de costos y factibilidad para la contratación de personal, ya que es evidente la falta de operadores. Situación Propuesta:

En el proceso de fabricación de franelas tipo chemises color azul talla 12, escolares, color azul y sin bordado: La materia prima (hilos, telas, rif, cuellos y botones) se encuentra en el almacén. El proceso empieza con el traslado de materia prima, esta operación tarda 5min y luego es trasladado al área de corte que está a una distancia de 2 metros. Se procede al corte de la tela (parte frontal, espalda, mangas y tapeta) de acuerdo a la talla mencionada, el corte se realiza con una máquina de cortar tela y con unos patrones ya establecidos según las especificaciones. Se inicia la confección trabajando la parte frontal de la chemises, se elabora la tapeta manualmente, luego se anexa a la parte frontal, la tapeta se asegura con una máquina de coser overlock de tipo industrial que se encuentra a 3 metros. Descripción del método propuesto:

Posteriormente se pasa al proceso de ensamblado recorriendo una distancia de, 1,6 metros; donde se unen y se repisan los hombros de la chemise, por medio de una máquina de coser recta industrial. Luego se les cosen las mangas y a estas los rif; dicho proceso es llevado a cabo en la máquina overlock que se encuentra a 1,3 metros. Seguidamente se cierra la chemise por los lados uniendo la parte frontal y posterior en la máquina recta industrial. Después se le pega el cuello en la misma máquina. Una vez que se tiene armada la chemise se procede a abrir los ojales en las tapetas y pegar los respectivos botones, ambos procesos se llevan a cabo en una máquina doméstica que se encuentran a una distancia de 2 metros. Para finalizar la confección se cosen los ruedos en la máquina collaretera a 1,6 metros. La chemises llevada a la zona de empaquetado a una distancia de 2,8 metros; para luego ser llevada al almacén temporal que se encuentra a 7 metros. Descripción del método propuesto:

Diagrama: Proceso Proceso: Fabricación de Chemise Inicio: Almacén Fin: Almacén Temporal Fecha: Enero de 2013 Método: Propuesto Seguimiento: Operario Diagrama de proceso propuesto:

Diagrama de proceso propuesto:

Diagrama de proceso propuesto:

Análisis de la situación propuesta: En los resultados obtenidos, se pudo observar como en el método actual se están recorriendo 11.9 metros de manera innecesaria comparándose con la situación propuesta. Esto es suponiendo que en el método actual se cuente con el carrito para transportar los materiales a usar. Sino la situación actual tendría un recorrido adicional por los traslados al almacén de: 4,3mts por ir al almacén a buscar los rif desde la máquina overlock 6,8mts por ir al almacén a buscar los cuellos desde la máquina recta industrial 7,5mts por ir al almacén a buscar los botones desde la máquina doméstica. Entonces, la situación actual tendría un recorrido de 53 metros. Mientras que la situación propuesta mantiene 23 metros debido a la inclusión el vehículo. La propuesta no se visualiza en el diagrama de proceso, pero es de gran impacto en la disminución del recorriendo por tanto, ver diagrama de flujo recorrido.

Diagrama de flujo recorrido: Diagrama: Flujo Recorrido Proceso: Fabricación de Chemise Inicio: Almacén Fin: Almacén Temporal Método: Propuesto Seguimiento: Operario Fecha: Enero 2013

Estudio de tiempos: Para el estudio de tiempos, se elaboró un análisis al proceso de fabricación de chemise escolar azul talla 12, con el propósito de identificar los elementos que intervienen en este proceso.   El estudio de tiempo, se llevó a cabo con el propósito de estandarizar una de las actividades realizadas, que forman parte de las operaciones que se ejecutan en la fabricación de chemise.   El método para la obtención de los tiempos es el del cronometraje vuelta cero, ya que brinda mayor facilidad para la toma de los tiempos y disminuye un poco el margen de error.   La jornada de trabajo de la empresa es 7hr al día (8am-12pm) – (2pm – 5pm) y 5 veces a la semana. El tiempo destinado para el almuerzo es de 2hr. Las tolerancias respecto a necesidades personales son de 15min. El tiempo de preparación inicial y final es de 10min. Se realizaron observaciones directas sobre cada operación durante el proceso. Se midió con el cronómetro cada una de las actividades realizadas por las operarias y se obtuvieron los siguientes datos:

Elemento 1 = Mesón: Actividad 1 = Corte de la Manga Actividad 2 = Corte de la Tapeta Actividad 3 = Corte de la Parte Frontal Actividad 4 = Corte de la parte Trasera   Elemento 2 = Overlock: Actividad 1 = Pegar Tapeta Actividad 2 = Repisar   Elemento 3 = Maquina Recta: Actividad 1 = Pegar Hombros Actividad 2 = Repisar   Elemento 4 = Overlock 2: Actividad 1 = Pegar Mangas Actividad 2 = Pegar Rif   Elemento 5 = Maquina Recta: Actividad 1 = Cerrar Chemise Actividad 2 = Pegar Cuello   Elemento 6 = Maquina Collaretera: Actividad 1 = Coser Ruedo   Elemento 7 = Maquina Domestica: Actividad 1 = Abrir Ojales Actividad 2 = Pegar Botones Elemento 8 = Meson 2: Actividad 1 = Doblar y Empaquetar. Podemos dividir el proceso de fabricación de chemise en 8 elementos que constan de las siguientes actividades para resumirlo.

Estudiaremos el tiempo que tarda el proceso completo para la fabricación de chemise para estandarizar el proceso. Por lo tanto tomaremos el tiempo acumulado del último elemento (E-8). Determinamos la confiabilidad del estudio: Para una muestra de n = 10 el nivel de confianza es NC= 95% Calculamos la Desviación Estándar de la Muestra (S): = S = 0,066907min Calculamos el intervalo de Confianza (I) I = ? ± Tc lo buscamos en la Tabla T Student Tc t(n-1;a) Donde: a = 1-NC = 1-0,95 = 0,05 Tc t( 9; 0,05) = 1,833 Por lo tanto: I = 25,671 ± I = 25,671 ± 0,038782 IS= 25,709782min IM = 25, 632218min

Calculo del Intervalo de la Muestra (Im) = 0,077564min Criterios de Decisión: Si Im <= I se acepta el tamaño de la muestra Si Im > I se rechaza el tamaño de la muestra Por lo tanto 0,077564 <= 25,709782 Como Im <= i se acepta el tamaño de la muestra y no hay que adicionar otras mediciones. = Calculo del Tiempo Estándar del Proceso:   TE = TN + ? Tolerancias = TPS x Cv + ? Tolerancias   TPS = = 25,761min Calculamos cv (Coeficiente de Velocidad del Operario) A través de la observación mientras el operario realizaba sus actividades y aplicando el método Westinghouse se obtuvieron los siguientes datos respecto a: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.

TABLAS:

La habilidad se considero extrema, ya que el operario mostro mucha destreza en el uso de los equipos y herramientas. Como la operación no requiere tanto esfuerzo físico, pero al realizar la actividad se necesita estar concentrado el esfuerzo se considero bueno. Las condiciones son aceptables ya que, la iluminación y la temperatura no son bien controlados por la empresa y afecta pero no interrumpe la realización del trabajo. Los resultados en la medición del tiempo mostraron alto grado de repetición, por lo cual la consistencia se califico como excelente. Cv = 0,13+0,02-0,03+0,03 = 0,15 Cv = 1+0,15 = 1,15 Lo que indica que el operario presenta 15% de efectividad por encima del promedio.

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