La Prospectiva en el Perú
Lamentablemente, nuestro país ha entrado tarde a esta corriente mundial de Prospectiva, pero no podemos seguir lamentándonos, es necesario actuar ya. En primer lugar, es necesario crear un Plan Nacional de Prospectiva que permita realizar un adecuado planeamiento nacional, regional y empresarial. En segundo lugar, se debe capacitar a aquellas personas que demuestran un gran potencial profesional en las técnicas y métodos de prospectiva, hasta la fecha se han capacitado más de 300 personas vía CONCYTEC. Por último, está en las universidades la tarea de elaborar proyectos de prospectiva que juntamente con los Gobiernos Regionales, permitan el desarrollo de la colectividad y el aprovechamiento oportuno de las posibilidades que el futuro presentará.
MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING)
La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas, las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o servicio de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.
La Manufactura Esbelta tuvo sus orígenes en Japón, el cual, completamente destruído a consecuencia de la Segunda Guerra Mundial, buscaba en nuevas y revolucionarias prácticas de manufactura, la única forma de revivir su industria. Es así que con la ayuda del norteamericano Edward Deming y los japoneses Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda dan origen a la Manufactura Esbelta encarnada en el Toyota Production System, que después sirvió de modelo de manufactura para las empresas estadounidenses que se vieron obligadas, en orden de sobrevivir, a adoptar este sistema.
Objetivos y Metas
La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obtenido producto de esta satisfacción. En sí, la Manufactura Esbelta tiene como objetivos:
- Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.
- Reducir el inventario y el espacio en el área de producción.
- Crear sistemas de producción más sólidos.
- Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
- Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad.
- Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera
- Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados, entre otros.
Asimismo, es necesario tener presente que no siempre la implementación de un nuevo sistema de manufactura en una empresa es bien aceptado por el personal de la misma, pues siempre existe un recelo o miedo a lo desconocido, miedo que muchas veces lleva a cometer acciones no deseadas.
En este sentido, es necesario concientizar al personal acerca de los beneficios personales que la Manufactura Esbelta trae consigo. En ella, se desecha toda aquella administración vertical y se introduce el liderazgo como un tipo de administración que toma en cuenta la opinión, inteligencia y creatividad del personal.
Este tipo de pensamiento está siendo adoptado por la mayoría de empresas competitivas en los mercados más complicados y exigentes del mundo, pues las mejores ideas surgen de un grupo, producto de la sinergia entre sus miembros. En la actualidad, son cinco los principios bajo los cuales se guía este tipo de pensamiento:
El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solución.
- Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio.
- Todo proceso debe fluir suave de un paso que agregue valor a otro.
- Producir bajo ordenes de los clientes y ya no sobre pronósticos
- Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para mejorarlos
Herramientas de la Manufactura Esbelta
El objetivo central de las 5 Ss es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce
Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri
Seleccionar
Eliminar lo que no se necesite.
Seiton
Todo en su lugar
Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
Seiso
Super limpieza
Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso
Estandarización
Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke
Sostenimiento
Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
- Las 5 Ss
- Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios:
- Igualar la oferta y la demanda
- El peor enemigo: el desperdicio
- El proceso debe ser continuo
- Mejora Continua
- Es primero el ser humano
- La sobreproducción es ineficiencia
- No vender el futuro
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
- Sistema Pull
- Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, previendo las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores de la empresa. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la organización distribuídos en pequeños equipos, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Los pilares o procesos fundamentales del TPM son:
- Pilar 1: Mejoras Enfocadas
- Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
- Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado
- Pilar 4: Educación y Formación
- Pilar 5: Mantenimiento Temprano
- Pilar 6: Mantenimiento de Calidad
- Pilar 7: Mantenimiento en Áreas Administrativas
- Pilar 8: Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.
- Mejora continua (Kaizen)
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidad de lograr la producción Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
- Cambio rápido de modelo (SMED)
- Kanban
Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo.
Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kaban, tenemos:
- Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
- Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería.
Jorge Antonio Delgado Palomino
Ingeniero Industrial
Universidad Nacional de San Agustín
Arequipa – Perú
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