Deshidratación y congelación de alimentos. Elaboración de azúcar

INTRODUCCIÓN

El propósito de este trabajo es presentar dos de los elementos de gran importancia en el procesamiento de frutas y hortalizas. Fundamentado en las ciencias físicas y metodológicas, por los cuales se rigen la deshidratación y congelación como métodos de preservación de los alimentos.

Dentro de este se incluyen el azúcar como producto obtenido de la caña o de la remolacha azucarera, conjuntamente con los procesos de elaboración. La cual es de gran uso en las industrias procesadoras de frutas y hortalizas.

Por esta razón, la tecnología de alimentos ofrece oportunidad para la integración del conjunto de conocimientos en el mejoramiento de la humanidad a través de la creación de técnicas y métodos que funcionan separados o en conjunto para garantizar la vida útil por largo tiempo de los productos procesados.

Conservación de Alimentos por Congelación:

Este constituye un importante método de tratamiento de alimentos. El cual se debe fundamentalmente al hecho de que muchos alimentos congelados cuando se preparan y almacenan correctamente, conservan la mayor parte de las propiedades "fresca" del alimento original durante largo tiempo. El desarrollo de procesamientos adecuados para congelar y manipular un gran volumen de alimentos, así como para almacenarlos durante su distribución de forma que sufran cambios mínimos de temperaturas, ha hecho que este sistema sea un éxito en la elaboración de alimentos.

Al estudiar el proceso de congelación, las dos variables más importantes son la velocidad y la temperatura de congelación. Las temperaturas empleadas para congelar los productos alimenticios pueden variar desde aproximadamente –15 a –40 ºC ´0 (5 a 50 ºF) (Tressler y Evers 1957). Las velocidades de congelación se pueden definir así:

Lenta 1 ºC (1,8 ºF) / 50 minutos;
Rápida 1 ºC (9 ºF) / 1 minuto 100 ºC (180 ºF) / minuto;
Ultrarrápida: 5 ºC (9 ºF) / 1minuto a 100 ºC (180 ºF) / 1 minuto

Las condiciones de congelación, comúnmente aplicada a los alimentos dan como resultado la formación de hielo extracelular. La cantidad de agua eliminada de una solución que se congela depende de la temperatura final y cuanto mas baja es la temperatura, mayor es la cantidad de agua eliminada (Wood y Rosenberg 1957).

La mayor parte del agua congelable se elimina a temperaturas comprendida entre 0 y –10 ºC (32 ºF y 14 ºF) (Meryman, 1960) los cristales de hielo al aumentar el tamaño en el espacio intracelular, pueden producir cortes y presiones en las células vivas y las lesiones estar directamente relacionadas con la formación del hielo sólido. Por otro lado la progresiva desaparición del agua, determina un aumento de la concentración de soluto, así como la concentración de la célula con pérdida de vitalidad (John T. Nickerson) (Pág. 97 – 100)

Puntos de Congelación de los Alimentos:

Las células vivas (alimentos) contienen mucho agua, a menudo dos tercio o mas de su peso. En este medio hay sustancias orgánicas e inorgánicas incluyendo sales, azúcares y ácidos en soluciones acuosas y moléculas orgánicas más complejas, tales como proteínas, las cuales están en suspensión coloidal. También en algún grado, están gases disueltos en la solución acuosa. Los cambios físicos y biológicos que ocurren durante la congelación y descongelación de los alimentos complejos y no completamente extendido, sin embargo, es útil estudiar la naturaleza de estos cambios que han sido admitido con el objeto de estudiar un buen proceso de congelación para un alimento.

El punto de congelación de un líquido es la temperatura de la cual el líquido está en equilibrio con el sólido. Una solución con una presión de vapor menor que la del solvente puro no estará en equilibrio con el solvente sólido en su punto de congelación normal.

El sistema debe ser enfriado a una temperatura a la cual la solución y el solvente sólido tengan la misma presión de vapor. Esto en el caso de los alimentos que contengan sólidos y líquidos dentro de su constitución. Todos los alimentos congelados deben ser empacados para evitar la deshidratación por sublimación y para evitar las quemaduras y daños irreversibles que este proceso les causa a los alimentos que no fueron protegidos mediante el envase o empaque.

Papas Fritas a la Francesa Congeladas:

Casi todas las papas que se elaboran en el comercio para papas fritas a la francesa congeladas, se mandan ya sea por inmersión en un cáustico, seguida por la eliminación de la epidermis con corrientes de agua a presión elevada, o por exposición de los tubérculos a la radiación infrarroja después de una inmersión corta en un cáustico y eliminación subsecuente de la epidermis suelta con rodillos de hule ("mondado cáustico seco"). Las pérdidas de tejido en el mondado por abrasión son excesivas y el mondado por vapor, con frecuencia produce anillos de color causado por el calor, que influyen directamente sobre la calidad del producto terminado.

Las magulladuras de los tubérculos que se mueven directamente desde el almacenamiento hasta el área de preparación para su corte puede ser un problema muy grave. Las grietas en los tubérculos enteros aparecen en muchas de las tiras fritas a la francesa, las aristas de cada grieta toman un color oscuro al freírse y el aceite penetra en ellas, lo que da por resultado un producto final que resume aceite, está blando y su color no es el conveniente. Para eliminar las magulladuras, algunas veces los tubérculos se sumergen en un baño de agua a una temperatura de 43 ºC a 49 ºC durante 20 a 30 min, o hasta que la temperatura del centro lleguen a 15 ºC, antes de su corte, el procedimiento de mondado cáustico seco, recientemente establecido, toma en cuenta esto; intenta aumentar la temperatura por el uso de inmersiones en lejía caliente y de equilibrar la temperatura del tubérculo durante periodos de retención prolongados después de cada inmersión.

Desgastado, Clasificación y Corte:

Las papas mondadas se llevan a través de bandas para el desgastado o recorte, e inspección, que las preparan para el procesamiento.

Las partes sin mondar, magulladas, con manchas negras o podridas, etc., deben eliminarse por el desgastado. Las papas quemadas por el sol o por el viento, y las que tengan defectos notorios, se separan de las líneas de procesamiento. En algunas plantas, las papas mas grandes (de mas de 4 pulg. de grosor), se cortan por mitad a lo largo a fin de facilitar el corte en tiras para la elaboración de papas fritas a la francesa. La papas mondadas y enteras, algunas veces se clasifican electrónicamente para eliminar sus defectos antes del desgaste.

Congelación y Empaque:

Algunos procesadores congelan las piezas sueltas en un congelador de banda continua en un túnel. La congelación se lleva a cabo con mucha rapidez por este método y solo se requieren 12 min. a 4 ºC. Se dicen que las bandas perforadas, dan una congelación mas rápida y uniforme que las bandas no perforadas.

En los últimos años, se han producido muchas mejorasen el diseño de congeladores utilizando varias aplicaciones del principio de fluidización.

La papas fritas, o las hojuelas congeladas, se empacan en cajas de 9 oz o de 1 lb. para venderlas al menudeo, así como en bolsas múltiples que van de 1 a 2 lb., en peso. El equipo de empaque moderno asegura un llenado preciso a alta velocidad. Se instalan pesas verificadoras continuas para verificar la exactitud de las llenadoras y rechazar tanto las bolsas excedidas de peso como las que contienen una cantidad inferior. Las cajas de 9 oz casi siempre se empacan en paquetes de 24 y las de 2 0 3 lb., en paquetes de 12.

Para el comercio, las cajas de 30 lb., con 6 bolsas por caja, poco a poco están siendo reemplazadas con cajas de 5 lb., que llenan con toda precisión y se verifican automáticamente, lo que asegura que el peso de cada una sea constante. En la forma antigua de empaque no se intenta obtener un peso exacto sino verificar el peso en general de las 6 bolsas (30 lb.) que formaban la caja final del embarque.

Los poli laminados Kraft y las bolsas múltiples se usan además de las cajas que utilizan equipos de precisión para empacar bolsas de 7 ½ lb., así como bolsas de 5 lb.

Los productos colocados en sus cajas, inmediatamente se almacenan a temperaturas de –8 ºC o menos.

Fritura para Acabado:

El grado de fritura de acabado depende principalmente de los deseos de la institución que utiliza e producto. Hay una relación definida entre el incremento del tiempo de fritura y la absorción de aceite. También se encuentra que la absorción de aceite es mayor en las rebanadas congeladas que se descongelan antes de freír que en aquellas que se descongelan directamente estando congeladas.

El rendimiento de corte a la francesa depende de las pérdidas durante el mondado, desgastado y corte. Estas pérdidas varían según el tamaño y la forma de las papas que se utilicen, el método de mondado y otros factores. Las pérdidas por mondado y desgastado son casi siempre del orden del 15 a 40 %. La eliminación de astillas y salientes pueden implicar una pérdida del 10 %, además de las pérdidas de mondado y desgastado. Puede esperarse que el rendimiento general de los cortes a la francesa varíe dentro del 50 a 70 % del peso de las papas procesadas. Durante la fritura hay una reducción adicional en peso debido a la reducción de la humedad que es muy superior al peso de la grasa absorbida; el rendimiento final de las papas fritas a la francesa que se obtiene de 100 lb de papas es aproximadamente de 30 a 45 lb.

Deshidratación de Alimentos:

El secado es uno de los métodos mas antiguos utilizados por el hombre para conservación de alimentos. Todos los granos y los cereales son conservados por secado. Algunas frutas y hortalizas también son conservados por este método el cual difícilmente requiere de esfuerzos humano si se realiza naturalmente.

El uso de calor para secar alimentos fue puesto en marcha por muchos hombres del nuevo y viejo mundo. Pero no fue sino hasta 1795 que se inventó el cuarto de deshidratación de agua caliente (105 ºF) sobre tajadas delgadas de hortalizas. La deshidratación implica el control sobre las condiciones climatológicas dentro de la cámara o el control de un micromedio circulante. Esta técnica genera una gran ventaja en los cuales los alimentos secos y deshidratados son mas concentrado que cualquier otra forma de productos alimenticios preservados, ellos son menos costosos de producir; el trabajo requerido es mínimo, el equipo de proceso es limitado.

Los requerimientos de almacenamiento del alimento seco son mínimos y los costos de distribución son reducidos.

Hay fuerzas biológicas y químicas que actúan sobre el suministro de alimentos que el hombre desea. El hombre controla las fuerzas químicas del alimento deshidratado con el empaque y ciertos aditivos químicos.

Las fuerzas biológicas son controladas reduciendo el contenido de agua libre y por calentamiento. Para ser el sustrato adecuado para el desarrollo de microorganismos, reduciendo el contenido de agua libre, aumentando con eso las presiones osmóticas, el crecimiento microbiano puede ser controlado (Normas W. Desrosier pág 157).

Reglas Generales de Conservación:

Las cebollas que se hayan de conservar. Deben ser sanas, consistentes, no muy grandes y bien maduras. Las cebollas nacidas de semillas son ordinariamente menos buenas que las cebollas de plantación, porque estas últimas mejoran mas pronto y mejor que las otras, a causa del mayor calor de la época correspondiente. Las cebollas blancas y de color claro son menos estables que las oscuras; son especialmente recomendables las gigantes de ziltan, las holandesas de color rojo claro y las de Brunswick de color rojo oscuro.

Durante la elaboración de la conserva debe procurarse que las cebollas no se lastimen por presión. Las raíces desechadas se cortan pero no deben arrancarse. De las cubiertas sueltas solo se eliminan las que se sueltan fácilmente y casi se desprenden solas. Mientras no halla helada, lo mejor es dejarlas en un granero ventilado. Al entrar la época del hielo, las cebollas se atan en manojos y se cuelgan en una bodega seca y ventilada.

Cebollas Desecadas:

Para este fin se prestan los desecadores de Waas; en defecto de esto, pueden también prepararse por medio de un desecador que presta muy buenos servicios, constituido por una red metálica de mallas estrechas. Las cebollas, después de haberlas limpiado, se cortan en lonjas de 6 a 7 mm de grueso, se rehogan durante 6 a 8 minutos, se colocan sobre la red y se desecan, ordinariamente al cabo de 3 0 4 horas ya están desecadas. Al emplear las cebollas desecadas no deben tomarse mucha cantidad de las mismas, porque son mas fuertes que las frescas (Luise Andrés pág. 208 – 210)

Gránulos de Papas Deshidratada:

C. E. Hendel y Frank P. Boyle

Los gránulos de papas son células deshidratados o agregados de células del tubérculo de papa seco a un contenido aproximado del 6 a 7 % de humedad. Los gránulos se convierten en puré de papa con mucha rapidez al mezclarlas con líquido caliente o en ebullición. Estos constituyen un alimento preparado que puede esperarse incremente la industria de las papas y quizás mejore su posición en un mercado donde la competencia de los otros productos preparados se aumenta cada vez mas. Este material se adapta tanto para el uso en la casa como en los restaurante y otros establecimientos donde se sirven comidas a grupos. Pueden reconstruirse a una textura que sea seca y harinosa, o húmeda y cremosa de acuerdo a las preferencias personales.

Se introdujeron por primera vez en Estados Unidos de Norteamérica, en 1948, como un producto para uso doméstico, y los gránulos de papas han encontrado una aceptación cada vez mayor, por lo que la capacidad productiva se ha incrementado, sobre todo, a partir de 1951. las estadísticas de la producción indican un crecimiento continuo de 15 millones de libras de productos terminados en 1953, hasta una estimación de 130 millones de libras actualmente. Se anticipa una expansión continuada. Los factores que explican el rápido crecimiento de este producto incluyen, no solo su conveniencia sino su alta calidad y costo moderado. El costo es moderado porque la naturaleza del proceso que se utiliza para su fabricación así como la elevada densidad aparente, da por resultado un mínimo costo de embarque y empaque.

El Proceso de "Retroadición":

Aunque se han desarrollado muchos métodos para la producción directa de gránulos de papa, ninguno de ellos se usa en Estados Unidos de Norteamérica, comercialmente, al presente. El que se emplea es el proceso de "retroadición", en el cual las papas cocidas se secan parcialmente, "adicionando" gránulos previamente secos para formar una mezcla húmeda que pueda, después de permanecer en el equipo durante un tiempo, granularse en forma satisfactoria para formar un polvo fino. El proceso se describe en forma esquemática en la Fig. 1. después del mondado y del raspado, casi siempre las papas se rebanan (de 5 / 8 a 3 / 4 de pulgadas de grosor), con el fin de que la cocción sea uniforme. Esta se hace en vapor a presión atmosférica, estando las papas en una banda móvil a una profundidad de 6 a 8 pulg. El tiempo de acción depende del material crudo y de la altitud, pero generalmente, es de 30 a 40 min. A continuación, las papas se desplazan (majan) y se mezclan con gránulos secos; la mezcla húmeda resultante se enfría a una temperatura de 15 a 26 ºC. Entonces, se acondiciona para conservarla a esta temperatura aproximadamente una hora, durante la cual, se seca en una o dos etapas hasta un 12 o 13 % de contenido de humedad, y se cierne. El material que es mas grueso de 60 a 80 mallas, se regresa al proceso como retroalimentación a los ciclos subsecuentes. Parte del material fino que circula por la malla también se regresa como recirculación, pero la porción que se emplea como producto en el ciclo, se seca hasta un contenido de humedad aproximado del 6 %. Parte del material muy grueso que se retiene en una malla calibre 16, se elimina del proceso porque no absorbe humedad de las papas cosidas con suficiente rapidez para ser útil. Aproximadamente del 12 al 15 % del material se empaca y el resto se utiliza como retroalimentación.

Granulación sin Ruptura de las Células

Dos factores esenciales en la fabricación de gránulos de papas son: (1) disminuir al mínimo la ruptura de las células de papa y (2) granulación satisfactoria. La ruptura de las células libera almidón y el producto será innecesariamente pegajoso o pastoso si esto es excesivo.

La granulación satisfactoria es necesaria para evitar los aglomerados o grumos en el producto que se obtiene de este proceso. Los gránulos en el empaque deben ser, en su mayor parte unicelulares y, mas aun, es necesario que el material retroalimentado contenga una cierta proporción de estos gránulos finos. La mala granulación es repetitiva; si se inicia, la proporción de gránulos de gran tamaño en la retroalimentación tenderá a incrementarse progresivamente con a recirculación continua. Las partículas grandes no absorben humedad con rapidez suficiente para disminuir el contenido de humedad de las papas recién cocidas hasta el punto en que se produzca la granulación con la suficiente rapidez.

La proporción de gránulos de gran tamaño puede ser tan alta que se requiera modificar el proceso – por ejemplo, aumentando la proporción del retroalimentado a las papas cocidas – para permitir conservar el tamaño de las partículas de las materia final dentro de las especificaciones establecidas y evitar cantidades excesivas de material muy grueso que debe eliminarse del proceso.

La granulación aumenta considerablemente según la temperatura de retención, o "condicionado" o "templado", en la mezcla húmeda. La granulación mejora al disminuir el contenido de humedad de la mezcla húmeda del del 45 hasta el 35 %. La granulación también mejora al disminuir la temperatura de acondicionamiento. Para productos de tamaño inferior a 70 mallas, se obtiene un rendimiento del 20 % cuando la mezcla húmeda se templa a 58 ºC en comparación con el 62 % cuado la temperatura de templado es de 40 ºC.

Operaciones de Fabricación:

Para disminuir al mínimo la ruptura de las células que daría como resultado la liberación de almidón, todas las operaciones de fabricación se llevan a cabo en la forma mas suave posible. El prensado (majado) casi siempre se hace por la técnica de prensar y mezclar en el sitio donde las papas cocidas y calientes se mezclan con los gránulos secos de retroalimentación, hasta que se obtenga una mezcla húmeda, aparentemente homogénea. Hay indicaciones de que la acción cortante, la presión repetida de los gránulos secos o parcialmente secos, contra el tejido de la papa cocida, provoca la separación de este último en células individuales y es causa de que haya menos células rotas que cuando el prensado se lleva a cabo por otros medios, por ejemplo, por extrusión o con rodillos.

El enfriado de la mezcla húmeda debe hacerse con suavidad en un enfriador – agitador, en donde el producto se hace pasar por un tamiz de mallas muy finas, el cual vibra y a través del que pasa aire caliente.

Como durante el acondicionamiento se produce algo de aglomeración, con frecuencia al final del periodo de acondicionamiento se aplica un mezclado suave. En este punto, con frecuencia, se incluye un riel de escalpado para eliminar los aglomerados muy grandes y cualquier parte dañada del tejido de la papa que no se hubiera eliminado durante el desgastado. Las regiones de las papas que se dañaron durante la cosecha, o en el manejo, pueden mostrar marcas debido al almacenamiento de las papas frescas. El eliminar todas esas regiones manchadas por el desgastado, es a la vez, difícil y costoso. Una ventaja del proceso de retroalimentación es que estas regiones manchadas son relativamente duras y no se rompen durante el prensado y el mezclado. por lo tanto, pueden eliminarse después del acondicionamiento. Esta característica del proceso de retroalimentación produce un artículo de mejor calidad y el costo de producción es menor que lo que se obtiene con otros métodos de fabricación.

A continuación, el producto pasa a los secadores, donde de nuevo debe cuidarse que el daño a las células sea mínimo. Se utilizan varios tipos de secado. Casi siempre el producto se soporta en el aire mientras se seca, lo que evita las aglomeraciones que se producirían si las partículas estuvieran en contacto unas con otras durante el secado, por ejemplo , en charolas. El principio de evitar daño abrasivo durante el secado se ilustra en un secador de aire que consta de un tubo vertical, donde fluye aire caliente hacia arriba. La alimentación húmeda entra en la parte inferior. El secado se produce mientras el producto se eleva en el tubo y en el difusor del cono invertido en el extremo final del tubo. Las partículas tienden a permanecer suspendidas en el elevador y en el difusor hasta que se han secado hasta tal punto que su peso sea lo suficientemente bajo para que puedan ser barridas por encima del difusor hasta el colector. Este secador por impulso de aire trabaja a velocidades relativamente baja de aire (1500 a 2000 pies por minuto), con un daño mínimo a las células de las papas.

Después de secar hasta 12 o 13 % de humedad, el producto se tamiza. El secado final de los gránulos o del producto para empacarse se lleva a cabo en un secador de lecho fluidizado. Este secador, desarrollado en el Western Regional Research Laboratory, consta de una cámara con cerámica porosa, o un fondo de tamiz muy fino, a través de los cuales fluye aire caliente. Los gránulos entran continuamente en uno de los extremos del secador y salen en el otro; se encuentran suspendidos y fluidizados por el aire que proviene del fondo poroso del lecho. Los gránulos no ofrecen resistencia al movimiento lateral y fluyen como un líquido. El secado se produce durante 10 o 30 min., de tiempo de resistencia. La temperatura del aire que entra puede ser bastante alta sin que el producto se queme porque la transferencia de calor ocurre tan rápidamente que ninguno de los gránulos queda expuesto a temperaturas muy altas.

Almacenamiento:

Los gránulos de papas están sujetos a dos tipos principalmente durante el almacenamiento: oscurecimiento enzimático y deterioro oxidativo. El sulfito es efectivo para retardar el oscurecimiento. No se disponen de datos cuantitativos precisos para los gránulos de papas. Pero la cantidad que se requiere para proporcionar un grado de protección determinado quizá sea similar a las necesarias en caso de los cubos deshidratados de papas.

Azúcar; Origen:

Los azúcares se evalúan por el sabor dulce que imparten a los alimentos. El poder edulcorante relativo de los azúcares comunes.

La sacarosa es el ingrediente cristalino del que están hecho los dulces y otros confites. Se obtienen a partir de la savia celular de la caña de azúcar o de la remolacha azucarera. Los métodos de manufactura del azúcar comercial blanca granuladas de ambas fuentes difieren en detalles, pero los pasos principales son semejantes. Los tallos de caña de azúcar del que se han retirado las hojas son prensados entre grandes rodillos para exprimir el jugo; las remolachas son desmenuzadas y el azúcar se extrae con agua caliente. El jugo poco concentrado que contiene de 10 a 15 % de azúcar, es tratado con cal, y las impurezas se eliminan mediante filtración, luego el jugo ya tratado se evapora en vacío hasta que el azúcar se concentra lo suficiente para que tenga lugar la cristalización. Las melazas ligeras, separadas de los cristales al revolverse en una centrífuga, se concentra una 2ª y 3ª vez, conduciendo estas últimas a las melazas en bandas negras, una buena fuente de calcio, hierro y potasio, los cristales café de la sacarosa así formados son cubiertos con melaza. La eliminación de las melazas y otras impurezas para la fabricación del azúcar granulada blanca se denomina "refinamiento" los cristales se lavan y se centrifugan para eliminar el jarabe adherido y luego disuelven en agua tibia. Todos excepto algunas trazas de impurezas que permanecen en el jarabe se eliminan mediante precipitación y filtración, luego se concentra al pasar por recipientes al vacío a baja temperatura para precipitar el azúcar. Cuando los cristales alcanzan el tamaño deseado, el jarabe adherido se elimina por centrifugación. Luego que las últimas trazas de humedad se han separado de los cristales, se pasan por medio de un cedazo de acuerdo a su tamaño. El azúcar granulada así obtenida es seca y los cristales son mas bien gruesos, dos características que lo hacen no apetecible. El tamaño del cristal se puede alterar cambiando las condiciones bajo las cuales se cristaliza el azúcar. Los cristales de azúcar blanca refinada contienen no mas del 0,05 % de impurezas. Los azúcares llamados mascabados, se elaboran añadiendo melazas de caña al azúcar refinada y por ello son fuente de calcio, hierro y potasio. (Helen Charles; Pág. 114 – 119).

Esquema Tecnológico de la Elaboración de Azúcar :

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Fig. 1 Tubérculos de papas crudos

Labores de Pre – Cosecha:

Selección manual
El método de cosecha por quemado es muy conveniente porque el tallo no se quema, sino que expulsa humedad, por lo que se hace mas liviano para el transporte y los º Brix se concentran.
Riego abonamiento
Preparación de las tierras, realización de los surcos.

Usos Industriales del Bagazo de Caña:

El bagazo se usa como combustible ya que se deshidrata y se quema para que produzca vapor utilizado en las industrias.
Se hace jabón caliso para fertilización en cultivo de caña de azúcar.
Para maderas prefabricadas (cartón piedra)
En el agro como materia prima.

CONCLUSIÓN:

Los métodos de conservación de los alimentos como la congelación, tienen mucha importancia a nivel mundial, ya que este permite la conservación y preservación de un alimento, por su baja temperatura evita el desarrollo de microorganismos y las reacciones enzimáticas conservando sus características nutricionales y organolépticas y de esta manera alargar su vida útil; al igual que la extracción de humedad en los alimentos como lo es el método de deshidratación, garantiza la estabilidad frente al deterioro, por parte de microorganismos y reacciones enzimáticas no deseadas, alargando la vida útil de un determinado alimento.

Todas estas importantes razones que aportan la congelación y la deshidratación como es la conservación y preservación de productos procesados. También pueden ser logradas a través del azúcar, adicionando un jarabe de azúcar a las frutas y hortalizas que se desean conservar, obteniendo productos en almíbar.

Por estas razones de gran peso que ofrecen estos métodos y la conservación por medio de soluciones edulcorantes (almíbar) se puede concluir que desde la invención de estos hasta nuestros días, han sido grandes avances dentro de las industrias alimenticias.

BIBLIOGRAFÍA

NORMAN W. Desrosier. Elemento de Congelación de Alimentos, Editorial Continental S. A. De C.V.; México (1983)

R. FAUCONNIER – D. BASSEREAU. Técnicas Agrícolas y Producciones Tropicales, Editorial Blume, Barcelona, impreso en España 1975.

NORMAN W. Desrosier. Conservación de Alimentos. Editorial Continental, México primera edición en Español, diciembre 1964 impresiones, abril 1966, junio 1971; julio 1973, noviembre de 1974.

HELEN Charlen. Preparación de Alimentos. Ediciones Orientación S.A. de C.V.

JOHN T. NICRERSON y ANTHONY J. SINSKEY Editorial Acribia, Zaragoza (España).

Luis E. Andrés, Fabricación de Conservas, Gustavo Gill. Editor.

Documento cedido por:

JORGE L. CASTILLO T.

Universidad Nacional Experimental

De los Llanos Occidentales

Ezequiel Zamora

UNELLEZ