Máquinas Herramientas: La fresadora horizontal, el micrómetro de chapa y la mortajadora (página 2)

Enviado por Raymundo Betancourt Laurencio

Partes: 1, 2

a) Destalonada, (Figura 10.9).

b) Aguzada, (Figura 10.10)

3- Por su estructura:

a) Enteriza, Figura (10.11 a).

b) Desmontable, (Figura 10.11 b).

c) Compuesta, (Figura 10.11 c).

d) Con plaquitas insertadas, (Figura 10.11 d).

4- Por el método de instalación:

a) Con agujero (chaveta corriente o cuadrada), (Figura 10.12 (a) y (b)).

b) Con vástago (cilíndrico o cónico), (Figuras 10.2 a 10.13).

1.7- Medidas de seguridad

Antes de iniciar el trabajo el fresador está obligado a:

Comprobar si la máquina está en buenas condiciones y conectada a tierra, engrasarla como indican las instrucciones;

Familiarizarse con el futuro trabajo a base de la documentación, revisar la existencia y buen estado de las herramientas y dispositivos;

Aprontar el lugar de trabajo;

Convencerse del correcto ajuste de la máquina;

Durante el trabajo el fresador debe:

Observar estrictamente el ajuste establecido de la máquina para el régimen prefijado;

Depositar las piezas, herramientas y dispositivos solamente en su lugar y utilizarlas únicamente con destino directo;

No colocar los instrumentos de corte y medición, las llaves, piezas a labrar y labradas en la superficie de trabajo de la máquina. Trabajar solamente con herramienta en buen estado y bien afilada;

Cuidar de la sujeción segura de las piezas que se elaboran, de la herramienta y de los dispositivos;

No ejecutar mediciones y no barrer la viruta funcionando la máquina;

Cuidar de la conducción correcta del líquido refrigerante a la zona de corte;

Economizar la energía eléctrica, no dejar que la máquina trabaje en vacío;

Para obligatoriamente la máquina al alejarse hasta por un rato, cuando queda cortada la corriente eléctrica, para la limpieza y el engrase, así como durante la sujeción y medición de la pieza en trabajo;

Terminado el trabajo el fresador debe:

Desconectar la máquina, entregar las piezas tratadas, quitar la viruta de la fresadora, guardar las herramientas en el armario;

También hay que tener presente usar la ropa adecuada, el uso del casco de seguridad, recogerse el cabello, etc.

1.8- Parámetros del régimen de corte

– Velocidad de corte:

Se define como el desplazamiento relativo que existe entre la pieza que se elabora y la herramienta de corte en la unidad de tiempo. Se representa por la letra (v) y se mide en (m/min)

– Avance:

Es la magnitud del cambio de posición relativa, que ocurre entre la pieza que se elabora y la herramienta y que permite que constantemente o periódicamente una porción no maquinada de la pieza sea elaborada. Se representa por la letra (s) y se expresa en (mm/diente) en el fresado.

– Profundidad de corte:

Se denomina profundidad de corte al espesor de la capa de material que se arranca de la superficie de la pieza, en una pasada de la herramienta. La profundidad de corte es designada con la letra (t) y se mide en (mm) en sentido perpendicular entre las superficies a trabajar y la trabajada.

– Ancho de la viruta:

Es la distancia entre la superficie a elaborar y la elaborada medida a lo largo de la superficie cortada por la herramienta. Se representa por la letra (b).

El grueso o espesor de la viruta, se determina por la distancia perpendicular entre dos posiciones coincidentes de la superficie de corte durante una vuelta completa de la pieza. Se representa por la letra (a).

* Se define el régimen de corte como la selección de los parámetros de corte (velocidad, avance y profundidad de corte) de forma tal que se obtenga la pieza con la mayor economía posible.

1.9- Función del líquido refrigerante y lubricante

1- Reducen la fricción entre la viruta y la herramienta y entre esta y la pieza que se elabora

2- Disminuyen la deformación plástica y reducen la temperatura en la zona de corte disminuyendo también la formación de rebabas en la superficie de desprendimiento.

3- La utilización de estos líquidos mejora el proceso de corte, reduciéndose los esfuerzos y aumentándose la durabilidad de la herramienta.

* Estos líquidos se utilizan en el corte de metales dúctiles que no causan fractura de la viruta. En el maquinado de hierro fundido u otros metales frágiles no se emplean generalmente fluidos de corte ya que aunque proporcionan un ligero aumento de la durabilidad, ensucian el lugar de trabajo y producen desgaste considerable en las piezas móviles de la maquina.

Los fluidos de corte se clasifican de la forma siguiente:

1- líquidos refrigerantes:

– Compuestos por soluciones de sosa cáustica de 3 a 5 %

– Emulsiones liquidas de diversas concentraciones

2- líquidos lubricantes:

– Aceites minerales, aceites minerales sulfúreos

– Aceites sulfúreos minerales – vegetales

– Soluciones dobles sulfuradas de aceites minerales vegetales

Capítulo 2-

Micrómetro de chapa

2.1- Utilización

El micrómetro o calibrador Palmer, es un instrumento de medición directa empleado para medir longitudes exteriores o interiores (en dependencia del modelo que se trate) basado en la rotación de un tornillo, cuyo desplazamiento axiales proporcional a su desplazamiento angular. (Palmer ideó la forma práctica de utilizar este principio en la medición). Y en el caso del micrómetro de chapa con reloj (Figura 4.9b) se utiliza para medir el espesor de las chapas y de las cintas.

2.2- Partes principales

El micrómetro se compone de un soporte en forma de C que tiene en el extremo izquierdo una punta móvil, que es la superficie de medición, y por el otro lado un casquillo dentro del cual va instalado un tornillo micrométrico, el extremo de este último es la segunda superficie de medición. En la superficie exterior del tallo hay trazada una línea a lo largo de la cual están marcadas las divisiones milimétricas y de medio milímetro. En el tallo se pone un tambor con la superficie circular biselada y en la que está marcada la escala (nonio) con 50 divisiones. En la cabeza del tornillo micrométrico hay un dispositivo que asegura la constancia de la precisión de medición. Este dispositivo se llama matraca (embrague a diente o a fricción). La matraca está unida al tornillo de tal manera que al aumentar la fuerza de medición en más de 900 g esta no gira el tornillo, sino que patina. El reten sirve para fijar la dimensión obtenida. Y por último el reloj que es la parte que nos permite identificar fácilmente el micrómetro de chapa.

2.3- Precisión

Se construyen en general en los siguientes rangos de medición 0 – 25 mm, 25 – 50 mm,

50 – 75 mm, 75 – 100 mm, etcétera y con una apreciación de 0,01 mm (existen modelos con un nonio auxiliar para las milésimas o con comparador de palancas y engranajes solidario al instrumento para leer hasta 0,002 mm).

2.4- Material de fabricación

Están fabricados generalmente de acero inoxidable, excepto aquellos de grandes dimensiones.

Capítulo 3-

Mortajadoras

3.1- Campo de aplicación

Las mortajadoras son adecuadas para la elaborar superficies de diversas formas y especialmente para la elaboración de ranuras, chaveteros, etcétera, interiores y exteriores en la producción individual y en pequeñas series.

3.2- Operaciones

Las mortajadoras tienen una gran variedad de uso, tal como, para elaborar superficies planas, para elaborar superficies de forma, para elaborar ranuras, para tronzar.

3.3- Partes principales

Las mortajadoras también conocidas como escopleadoras o limadoras verticales se componen de las siguientes partes principales (Figura 11.8): La bancada de fundición 1, la columna 2, el ariete 5 con el portaherramientas 4 en su extremo, la mesa 3 y la caja de velocidades 6.

3.4- Principio de funcionamiento

El motor eléctrico convierte la energía eléctrica en energía mecánica, esta pasa a la caja de velocidades en la cual se regula la marcha y luego esta la transfiere al usillo de la maquina donde se encuentra la herramienta de corte mediante engranes, árboles de ruedas dentadas y granpas.

3.5- Dispositivos

En las mortajadoras podemos encontrar varios tipos de dispositivos tales como las granpas o bridas, el prisma, la mordaza, los cuales son dispositivos para fijar la pieza a la mesa, y existen otros que aumentan la capacidad tecnológica de la maquina como es el caso del cabezal divisor y la mesa divisora.

3.6- Herramientas

Las herramientas que se utilizan para el mortajado también tienen que ser rígidas ya que tienen que asimilar cargas de impacto al iniciar el corte. En general, estas herramientas tomarán la forma de acuerdo a las superficies que vayan a elaborar. Posee la característica de que cambian la posición del ángulo de ataque y de incidencia.

Ejemplo de herramientas:

1- Herramienta integral para mortajar una entalla para chaveta.

2- Herramienta con plaquita de metal duro (Para mortajar una entalla para chaveta)

3.7- Medidas de seguridad

1- Ropa especial de trabajo

2- Cabello recogido

3- Casco de seguridad

4- No atravesar entre las maquinas cuando están siendo utilizadas.

5- Usar gafas protectoras

3.8- Parámetros del régimen de corte

– Velocidad de corte:

Se define como el desplazamiento relativo que existe entre la pieza que se elabora y la herramienta de corte en la unidad de tiempo. Se representa por la letra (v) y se mide en (m/min)

– Avance:

– Profundidad de corte:

– Ancho de la viruta:

Es la distancia entre la superficie a elaborar y la elaborada medida a lo largo de la superficie cortada por la herramienta. Se representa por la letra (b).

* Se define el régimen de corte como la selección de los parámetros de corte (velocidad, avance y profundidad de corte) de forma tal que se obtenga la pieza con la mayor economía posible.

3.9- Función del líquido refrigerante y lubricante

1- Reducen la fricción entre la viruta y la herramienta y entre esta y la pieza que se elabora

2- Disminuyen la deformación plástica y reducen la temperatura en la zona de corte disminuyendo también la formación de rebabas en la superficie de desprendimiento.

3- La utilización de estos líquidos mejora el proceso de corte, reduciéndose los esfuerzos y aumentándose la durabilidad de la herramienta.

Los fluidos de corte se clasifican de la forma siguiente:

1- líquidos refrigerantes:

– Compuestos por soluciones de sosa cáustica de 3 a 5 %

– Emulsiones liquidas de diversas concentraciones

2- líquidos lubricantes:

– Aceites minerales, aceites minerales sulfúreos

– Aceites sulfúreos minerales – vegetales

– Soluciones dobles sulfuradas de aceites minerales vegetales

Conclusiones

Con este trabajo nos hemos dado cuenta de la gran gama de aplicaciones que tienen las máquinas herramientas y el instrumento de medición antes relacionado, sus características, aplicaciones, entre otras, las cuales nos han permitido conocer y aprender varios aspectos de gran importancia y aplicación tal como poder clasificar las fresas de las dos formas relacionadas anteriormente. Hemos aprendido además acerca de las medidas de seguridad existentes las cuales son de gran utilidad a todos aquellos que de una forma u otra se ven expuestos a los peligros que implica el desconocimiento de estas, lo cual nos ha servido para mejorar más en nuestros conocimientos acerca de estas máquinas y este instrumento relacionado anteriormente. Y además este trabajo nos ha servido para aumentar nuestra cultura sobre este tema.