Optimización de operaciones de reparación y mantenimiento (página 2)

(Gp:) Situación actual

3. Mtto. y rep. De motores hidráulicos: estudio de tiempo

(Gp:) Situación actual

3. Mtto. y rep. De motores hidráulicos: diagrama de proceso

(Gp:) Situación actual

3. Mtto. y rep. De motores hidráulicos: diagrama de flujo

(Gp:) Situación actual

3. Mtto. y rep. De motores hidráulicos: análisis

(Gp:) Situación propuesta

1. Mantenimiento general a rodillos 1440: Diagrama Macro de Flujo Propuesto.

(Gp:) Situación propuesta

1. Mantenimiento general a rodillos 1440: Diagrama Micro de Flujo Propuesto.

(Gp:) Situación propuesta

1. Mantenimiento general a rodillos 1440: diagrama de proceso

(Gp:) Situación propuesta

2. Cambio de segmentos a rodillos 1440: Diagrama Macro de Flujo Propuesto.

(Gp:) Situación propuesta

2. Cambio de segmentos a rodillos 1440: Diagrama Micro de Flujo Propuesto.

(Gp:) Situación propuesta

2. Cambio de segmentos a rodillos 1440: diagrama de proceso

(Gp:) Situación propuesta

3. mtto. Y rep. De motores hidráulicos: Diagrama de Flujo Propuesto.

(Gp:) Situación propuesta

3. mtto. Y rep. De motores hidráulicos: diagrama de proceso

(Gp:) CONCLUSIONES

1. Luego de terminado el estudio de tiempo se determino que los tiempos estándar para las actividades de este estudio son los siguientes: para la operación de mantenimiento general de rodillos 1440 el tiempo fue de (8560,62) minutos o 5,94 días, para la operación de cambio de segmentos fue de (4373,05) minutos o 3,04 días y para la operación de mantenimiento y reparación de motores hidráulicos el tiempo fue establecido en (821,06) minutos ó 0,57 días respectivamente.

2. La jornada de trabajo es continua, en promedio de 7:30 A.M a 3:40 P.M, aunque las labores en el taller se realizan de manera discontinua.

3. El nivel de fatiga estimado para los trabajadores es de 47,57 minutos, debido al alto nivel de exigencia física de alguna de las actividades de taller, además de las condiciones del medio ambiente de trabajo.

(Gp:) CONCLUSIONES

4. El tiempo normal requerido por los trabajadores para realizar las labores estudiadas son: para la operación de mantenimiento general es de 4,79 días, en el caso del cambio de segmentos es de 2,44 días y para el mantenimiento y reparación de motores hidráulicos es de 0,44 días.

5. Es necesario determinar estrategias que permitan establecer un método de trabajo entre el personal que labora en la empresa, para poder auditar las actividades y compararlas en el tiempo con base en los resultados obtenidos.

(Gp:) CONCLUSIONES

6. Son comunes las omisiones de control de calidad tanto por la empresa como por el cliente, ya que debido al carácter de emergencia con el que siempre se trabaja se tiene que confiar en la experiencia de los trabajadores para la realización de las actividades.

7. Es necesario determinar por medio de un estudio de fuerza laboral el número de trabajadores verdaderamente necesarios en el taller para llevar a cabo las actividades que allí se realizan.

8. Es de gran importancia establecer criterios claros de seguridad laboral, para concientizar a los trabajadores de su importancia y de las repercusiones que tiene para su salud el no cumplimiento de estas.

(Gp:) CONCLUSIONES

9. Se determinó la necesidad de capacitar al personal para que este sea capaz de controlar los niveles de calidad con que se trabaja y la importancia de mantener las herramientas y equipos en buen estado, esto por medio de la introducción de los conceptos de calidad total y ética en el trabajo.

10. Se requiere diseñar mecanismos que reduzcan las demoras presentes en el proceso tales como: permisos personales, reposos, búsqueda de herramientas y equipos.

11. Se requiere generar una política de mantenimiento de las herramientas y equipos que esta presentes en el taller, que sea efectiva y aplicable en el corto plazo.

(Gp:) RECOMENDACIONES

1. Evitar la sub-utilización de las áreas de trabajo. Es decir realizar labores en lugares que no están debidamente habilitados para ello. 2. Aplicar un política de mantenimiento preventivo a los equipos presentes en taller, para así alargar su vida útil y también para que estén siempre en buenas condiciones para su uso. 3. Realizar capacitaciones al personal de manera rutinaria para lograra establecer un método de trabajo. 4. Capacitar al personal para el uso adecuado de las herramientas y equipos presentes en el taller. 5. Rediseñar los formatos de requisición de repuestos, de manera que sean fáciles de llenar y que cualquier trabajador los pueda llenar. 6. Realizar planificaciones a corto plazo con el cliente, para evitar o minimizar los trabajos de emergencia. 7. Balancear el personal en cada cuadrilla de trabajo, para mantener tanto la cantidad de estos como su experiencia para hacerle frente a cualquier eventualidad de forma eficaz.

(Gp:) RECOMENDACIONES

8. Divulgar las instrucciones de trabajo con que cuenta la empresa para hacer de conocimiento de todos los trabajadores esta información y así determinar las no conformidades y lograr la unificación de los criterios para establecer los mejores métodos de trabajo que ya fueron iniciados en este trabajo.

9. Desarrollar campañas de concientización entre el personal sobre la importancia del orden y limpieza en el trabajo.

10. Incrementar el número de controles de de calidad o aplicar en lo mayor posible los existentes.