Optimización del sistema de mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos y mecánicos

EL PROBLEMA SIDOR, ubicada en la zona industrial Matanzas de Ciudad Guayana, Estado Bolívar, es un complejo industrial integrado, que abarca desde la fabricación de acero hasta la producción y comercialización de productos semi-elaborados (planchones, lingotes y palanquillas), planos (laminados en caliente, laminados en frío, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y alambrón). Planteamiento del Problema SIDOR cuenta con el área de Laminación en Frío:

En Laminación en Frío, existen gran cantidad de equipos industriales (Eléctricos y Mecánicos), los cuales requieren de acciones oportunas, continuas y permanentes “ Para llevar el control del mantenimiento se utiliza un sistema estándar de software denominado SAP– PM “ Planteamiento del Problema Los Talleres de Cilindros son sin lugar a duda áreas de suma importancia para el buen desempeño de las líneas clientes involucradas. La principal tarea se basa en la preparación de parejas de cilindros de trabajo y de apoyo. EL PROBLEMA

Actualmente, para los talleres de cilindros existe descontrol en el árbol de equipo eléctricos y mecánicos del sistema SAP. Por consiguiente, los planes de mantenimiento actuales en el SAP, están estructurados en función de un árbol de equipos con problemas generales. Como parte de un sistema de mantenimiento preventivo se lleva a cabo un proceso de inspección rutinaria donde se inspeccionan parámetros eléctricos y mecánicos, reflejados en las guías de inspección. EL PROBLEMA Planteamiento del Problema Cilindros de Trabajo Cilindros de apoyo

Optimizar el sistema de mantenimiento preventivo de los equipos eléctricos y mecánicos en los Talleres de Cilindros de Laminación en Frío de la Empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR C.A). Objetivo General Objetivos Específicos EL PROBLEMA

Tipo de Investigación DESCRIPTIVA: Se analizará cada una de las características e información de los equipos intervenidos, se recolectarán y registrarán todos los datos, de la observación directa. Diseño de la Investigación EVALUATIVA: Tiene la finalidad de apreciar si existe o no una mayor efectividad en la mejora de las ubicaciones técnicas de los equipos, y el sistema de mantenimiento en los talleres DE CAMPO: Se apoya en información que proviene directamente de la realidad, es decir, del sitio donde se originan los hechos. Población y Muestra Tanto la población como la muestra son consecuentes y están representadas por los equipos eléctricos y mecánicos de los Talleres de Cilindros de Laminación en Frío de la Empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR C.A). MARCO METODOLÓGICO

Procedimiento de la Investigación MARCO METODOLÓGICO

Procedimiento de la Investigación MARCO METODOLÓGICO

Para determinar de forma más especifica, cuales son los aspectos que originan la mala ubicación de los equipos, la deficiencia de las guías de inspección y planes de mantenimiento en los talleres, se elaboró el siguiente diagrama Causa-Efecto: SITUACIÓN ACTUAL

Árbol de equipo de los talleres 1 y 2 SITUACIÓN ACTUAL

Árbol de equipo de los talleres 1 y 2 SITUACIÓN ACTUAL

Guías de inspección Luego de revisar el contenido de las guías de inspección, bajadas del SAP, se pudo notar que las mismas, están desordenadas, ya que: Presentaban puestos de trabajo que no coinciden con el inspector asignado Carecen de información. Acumulación de múltiples códigos de equipo en una descripción y no en una operación. Ausencia de equipos en las guías. Presencia de equipos desincorporados o que no están en uso. La cantidad de caracteres que tienen la descripción, el método y el rango sobrepasa en muchos casos, la cantidad que el sistema puede leer.  SITUACIÓN ACTUAL

Guías de inspección SITUACIÓN ACTUAL

A continuación se muestra la situación actual de los planes de mantenimiento en el sistema SAP, este es un ejemplo de cómo se encuentran los planes en el taller 1 y 2: Los planes de mantenimiento actuales se encuentran mal estructurados SITUACIÓN ACTUAL Planes de Mantenimiento

ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS INCORPORADOS: Se incorporaron 130 equipos eléctricos y mecánicos al sistema Se hizo una verificación de los equipos eléctricos y mecánicos que existían en el sistema y los que existían físicamente, para determinar si éstos equipos estaban estructurados de forma correcta, dando como resultado lo siguiente: ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE EQUIPO EXISTENTE EN EL SISTEMA SAP

ANÁLISIS Y RESULTADOS NIVELES DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS CREADOS Para determinar los niveles de criticidad de los equipos creados en los talleres se utilizó el análisis de criticidad establecido por la Gerencia de Mantenimiento de SIDOR C.A: ¿ Para que sirve?

ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS QUE PASARON A SER UBICACIONES TÉCNICAS Se crearon un total de 140 ubicaciones técnicas, 65 para el taller 1 y 74 para el taller 2

ANÁLISIS Y RESULTADOS EQUIPOS ELIMINADOS O DESINCORPORADOS Se eliminaron 52 equipos del taller 1 y 29 equipos del taller 2, arrojando un total de 81 equipos eliminados entre ambos talleres: Cabe destacar, que al momento de eliminar los equipos en el sistema SAP, estos se incorporan en una ubicación técnica existente denominada equipos desincorporados

ANÁLISIS Y RESULTADOS MODIFICACIÓN DEL ÁRBOL DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS EN EL SISTEMA SAP. Después de identificar todos los aspectos analizados en el objetivo anterior, se procedió a modificar el árbol de equipos en el sistema garantizando que los equipos eléctricos y mecánicos estén agruparon de forma correcta y ordenada en el SAP. La modificación del árbol garantiza el registro de todos los equipos de forma organizada y detallada

ANÁLISIS Y RESULTADOS Ubicac. Técnica: PLF – CI1 – RF01 Denominación: RECTIFICADORA 1 Para el taller de cilindro 1: se modificó en el SAP, el árbol de equipo de la rectificadora 1, 2, 3 y 6, además de la granalladora 1 y la silla basculante 1.   Para el taller de cilindro 2: se modificó en el SAP, el árbol de equipo de la rectificadora 1,2,3,7 y 9, además de la silla basculante 2, carro de montaje 1 y la granalladora 2, para este taller fue necesario eliminar la rectificadora 4 y 8 ya que no existen físicamente.

ANÁLISIS Y RESULTADOS ADAPTAR LOS PARÁMETROS REALES ESTABLECIDOS PARA LAS GUÍAS DE INSPECCIÓN DEL SISTEMA SAP. Los equipos que deben ser revisados mediante inspecciones rutinarias (con el proceso productivo en operación) y los que serán tratados a través de inspecciones especiales (con el proceso productivo fuera de servicio o paradas). Se crearon unas guías de inspecciones especiales para los inspectores del grupo técnico mecánico con la finalidad de especificar que parte de los equipos serán chequeados. Se actualizó la siguiente información de las guías de inspección: El grupo técnico de los talleres de cilindros, esta formado por 5 inspectores, dos eléctricos y tres mecánicos, a los cuales se le asigna un puesto de trabajo responsable, cada uno de estos inspectores tiene una guía de lunes a viernes y una guía de equipos en parada, de esta manera se le asigna un numero de equipos a su cargo para su control y seguimiento.

ANÁLISIS Y RESULTADOS Se especificó de manera concreta las condiciones que deben tener los equipos, la duración, la descripción de la operación, el método y rango que debe tener la inspección. Además, se señalo la frecuencia real con que se deben realizar estas actividades.

ANÁLISIS Y RESULTADOS Para la carga de las guías de inspección en el sistema SAP se utilizo la transacción ZI46 que permite modificar y crear guías, por ende se cargan de la siguiente manera:

ANÁLISIS Y RESULTADOS REESTRUCTURAR EN EL SAP, LOS PLANES DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN AL NUEVO ÁRBOL DE EQUIPOS Para efectuar la reestructuración en sistema, primero se realizó un estudio para determinar cuales son los planes que necesitan alguna actualización en su descripción, y ajustar las descripciones de acuerdo a lo que realmente se le efectúa en el área. Cabe destacar, que mediante el estudio se pudo notar que 26 planes necesitan una mejora en cuanto a sus descripciones:

ANÁLISIS Y RESULTADOS Segundo, se procedió a efectuar la restructuraron de 38 planes de mantenimiento:

ANÁLISIS Y RESULTADOS Luego, se buscó en el sistema SAP el listado de los planes a los que se le va a asignar los equipos que realmente corresponden a cada plan, de la siguiente manera:

ANÁLISIS Y RESULTADOS Luego, se buscó en el sistema SAP el listado de los planes a los que se le va a asignar los equipos que realmente corresponden a cada plan, de la siguiente manera:

ANÁLISIS Y RESULTADOS

CONCLUSIONES La existencia de equipos mal ubicados y fuera de servicio, se debe a que, no se reporta la situación real de los talleres para adaptarlo al sistema SAP, debido a esto, se genera un desorden y descontrol en dichos Talleres. Surgiendo la necesidad de ordenar y actualizar la información en el sistema.   Para la revisión de los equipos presentes en los talleres, fue necesario entrevistar a los inspectores, ya que, ellos conocen sus equipos y el funcionamiento de los mismos; logrando así determinar las irregularidades presentes en las guías de inspección, para luego modificar los estándares como los métodos, rangos, tiempos para ejecutar la inspección, y la frecuencia de los equipos.   Se crearon unas guías especiales para los inspectores mecánico y se actualizaron la de los inspectores eléctricos de los talleres, con la finalidad de especificar cuales son los equipos que para su inspección deben estar en parada de mantenimiento.

CONCLUSIONES El descontrol del sistema de mantenimiento de los equipos eléctricos y mecánicos de los talles, es consecuencia de ciertas carencias en aspectos de información sobre los equipos, las actividades de mantenimiento, los recursos, el personal que interviene, los puestos de trabajos responsables y las condiciones de seguridad presentes en cada área.   La optimización del sistema de mantenimiento de los equipos eléctricos y mecánicos de los talleres de cilindro 1 y 2, se realizó con el fin de mejorar la gestión y el control del mantenimiento aplicado a dichos equipos.   A partir del estudio realizado se reestructuraron un total de 38 planes de mantenimiento para de 731 equipos de ambos talleres, y se mejoró la descripción de 26 planes que representa un 68% de mejora respecto al total, especificando así de manera correcta las actividades de mantenimiento que realmente se efectúan y asignando los equipos correspondientes para dichos planes.  

RECOMENDACIONES Verificar de forma física los equipos existentes en los sistemas eléctricos y mecánicos de los talleres de cilindro 1 y 2 dos veces al año, para realizar un levantamiento de información sobre los equipos que no existen en el sistema SAP y aquellos que no poseen planes de mantenimiento y guías de inspección, a fin de optimizar el sistema de mantenimiento de todos los equipos.   Realizar las inspecciones siguiendo las actividades propuestas, para garantizar que se lleven a cabo en el tiempo y la frecuencia establecida para los equipos.   Los inspectores deben llevar un control de las actividades de mantenimiento aplicados a cada uno de sus equipos, puesto que conociendo las condiciones en que se encuentren los mismos se podrá evitar en lo posible la aparición de ciertas fallas. Capacitar y entrenar a los trabajadores para realizar adecuadamente los reportes de actividades en el SAP, de manera que se pueda mejorar la base de datos de la Gerencia que permita realizar análisis mas preciso.   Si se observa alguna anormalidad, en el funcionamiento de algún equipo, tomar las acciones pertinentes para tratarlo en la siguiente parada y así prevenir cualquier falla mayor en el futuro.