Cinco "S" Los Cinco Pilares de la fábrica visual

2. Su filosofía y razón de ser
3. Principales expositores. Diferencias
4. Beneficios de la puesta en práctica de las 5S
5. Resistencia en la implementación
6. Organización
7. Problemas evitados mediante la aplicación del primer pilar
8. Implantando la Organización
9. Elementos innecesarios que más comúnmente se acumulan
10. Lugares donde se acumulan elementos innecesarios-Orden
11. Estrategias
12. Combinar software de inventarios con 5S
13. 5S Visuales
14. Prevención
15. El último pilar. Disciplina
16. Conclusión
17. Bibliografía

1. Introducción

En un mundo cada día más competitivo lograr sacar ventajas en varios puntos críticos hace a la diferencia tanto en calidad, como en productividad, costos y servicio al cliente. No sólo cuentan los resultados que puedan lograrse en cada uno de estos aspectos críticos sino también el resultado que de la combinación y complementariedad de dichos aspectos pueda lograrse.

Así tenemos que de la aplicación de las Cinco "S" (5S) puede obtenerse menores niveles de stock, mayor rapidez en la detección de herramientas, reducción en los niveles de accidentes, mejora en el mantenimiento de los equipos entre otros. Del SMED (Sistema para el Cambio Rápido de Herramientas o Tiempos Rápidos de Preparación) se logran tiempos más reducidos en la preparación de máquinas o cambios de matrices entre otros. En la combinación de ambas herramientas el SMED se ve notablemente favorecido por la limpieza y orden de las herramientas a utilizar.

A raíz de los importantes y profundos cambios, las fábricas y otras organizaciones deben encontrar nuevas y mejores formas de asegurar su supervivencia adaptándose al cambiante entorno de los negocios. Hacer ello factible implica generar nuevas formas de gestión más apropiadas a estos nuevos tiempos y tendencias.

La implantación sistemática de los cinco pilares es el punto de arranque del desarrollo de las actividades de mejora para asegurar la supervivencia. Estos cinco pilares son la Organización, el Orden, la Limpieza, la Estandarización y la Disciplina.

Sólo basta imaginarse una organización a cuyo personal no les importase trabajar en medio del polvo, el desorden y la suciedad. Bajo tales circunstancias la búsqueda de herramientas, papeles y útiles forma parte del trabajo, pero de un trabajo improductivo no generador de valor agregado ni para los clientes externos ni para la empresa u organización.

Además dentro de tales condiciones de suciedad, desorganización y desorden el nivel de motivación del personal es bajo, al igual que la calidad de los productos y servicios, todo lo cual termina haciéndose sentir en los niveles de productividad y consecuentemente en los costos.

La organización y el orden son de hecho el fundamento para el logro del cero defecto, las reducciones de costos, las mejoras en materia de seguridad y el cero accidente.

Los cinco pilares al ser conceptos tan simples hacen que las personas pierdan de vista su importancia crítica. Debe subrayarse y dejarse bien en claro que:

• Una fábrica limpia y esmerada genera menos defectos.
• Una fábrica limpia y esmerada cumple mejor los plazos.
• Una fábrica limpia y esmerada es mucho más segura.
• Una fábrica limpia y esmerada posee un nivel más elevado de productividad.

Debe dejarse bien en claro que las 5S no son sólo una metodología aplicable a las fábricas, sino a cualquier tipo de organización. Deberíamos decir que más que aplicables son obligatorias. Pensemos en los sanatorios u hospitales, en los bancos y compañías de seguros, en los hoteles, empresas constructoras, o en las agencias gubernamentales, todas se ven ampliamente favorecidas en la aplicación y puesta en práctica de las 5S. Organización, orden, limpieza, estandarización y disciplina son factores que cualquier organización o ente que pretenda ser efectivo y eficiente deben tener fundamentalmente en cuenta.

2. Su filosofía y razón de ser

El ser humano tiene como promedio una fuerte tendencia a acumular elementos, mantenerlos desordenados y en mayor cantidad de la necesaria. Dejando siempre la limpieza para más tarde. De no haber sido así no serían tan requeridos los servicios de capacitación, asesoramiento e implementación de las 5S por parte de tantas organizaciones.

Así pues, la razón de ser es eliminar la fuente de accidentes, improductividades, costos, fallas de calidad, pérdidas de tiempos, entre otros. Manchas de aceite o elementos filosos fuera de lugar pueden generar graves accidentes, elementos ubicados en un lugar incorrecto pueden generar contaminaciones, focos infecciosos o reacciones químicas. Herramientas o instrumentos de alto valor mal ordenados dan lugar al hurto o el extravío con las consecuentes pérdidas monetarias. El no tener los elementos en orden dificulta su detección y posterior utilización. No disponer de las herramientas siempre en buen estado y limpias genera pérdidas de tiempo en el desarrollo de las actividades. Lugares con suciedad disminuyen las condiciones adecuadas para la producción libre de defectos. Así podemos seguir interminablemente demostrando las consecuencias de no poseer un ámbito de trabajo organizado, ordenado y limpio con estandarización y disciplina.

En la búsqueda de las 5S y su implantación no sólo se busca el objetivo primario, sino capacitar al personal a reflexionar sobre los costos y problemas detectados, mejorar la gestión visual de la organización, hacer de las 5S una herramienta formidable para reducir mudas, al disminuir niveles de stock, reducir los tiempos para los cambios de herramientas, reducir los movimientos innecesarios o excesos de movimientos, disminuir las necesidades de transporte interno o sea mejorar ostensiblemente el layout, reducir los niveles de fallos y las consecuentes labores de reprocesamiento o scrab.

De tal forma al aplicar cada uno de los cinco pilares debemos preguntarnos cómo podemos al mismo tiempo contribuir a reducir los niveles de mudas o despilfarros, cómo podemos mejorar la productividad, la calidad, los costos, los tiempos de respuesta y entrega, y los niveles de satisfacción del personal y de los clientes y consumidores.

La aplicación de los cinco pilares debe servir de base para la reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).

Las Cinco "S" son consideradas, por las fábricas de clase mundial, como la base para la aplicación del Just in Time, el Mantenimiento Productivo Total, la Gestión de Calidad Total y la excelencia.

La denominación de Cinco "S" (5S) proviene de los cinco términos japoneses: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke, utilizados para designar las fases de organización, orden, limpieza, estandarización y disciplina.