Análisis y detección de fallas y método del análisis de modos y efectos de fallas

Sub. . ¿Cuándo hay una falla? Causas 1. Mal diseño, mala selección del material. 2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación. 3. Errores en el servicio y en el montaje. Curva de la bañera. Teoría de fallas.

Curva de la bañera. La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo. Teoría de fallas. Teoría de fallas. Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente.

Programa de Detección y Análisis de Fallas. SubEl programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios

SubMal uso o abuso de los equipos. • Errores de montaje. • Errores de fabricación. • Mantenimiento inadecuado. • Errores de Diseño. • Material inadecuado. • Tratamientos térmicos incorrectos. • Condiciones no previstas de operación. • Inadecuado control o protección ambiental. • Discontinuidades de colada. • Defectos de soldadura, entre otros     Causas comunes de falla. Tres principios básicos a respetar: • Localizar el origen de la falla. • No presuponer una causa determinada. • No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso.  

Etapas de un Análisis de Fallas: Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado, tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso. Parámetros de diseño, Condiciones de servicio, Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla, Secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.

SubEn esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.   Análisis de Resultados de fallas, Conclusiones y Recomendaciones.

SubEl Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. ¿Qué es un AMEF?

Objetivos Principales son: AMEF Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.  

Requerimientos Del AMEF

Beneficios Del AMEF La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F). La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras. Método: Definición del sistema. La definición del evento cima La construcción del A.A.F Estimación de la probabilidad de ocurrencia Identificación de cualquier fracaso. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla

A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño de AMEF:

Causas de fallas potenciales AMEF Ocurrencia. Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. NPR. El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir: NPR = S * O * D Detección. La detección es una evaluación de las probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.