Optimización proceso producción cilindros taller laminación caliente

RESUMEN

SIDOR C.A., es una empresa cuya finalidad principal es producir y comercializar productos de calidad a la industria del acero. El presente trabajo se desarrolló en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente; el cual estuvo orientado a optimizar el proceso de producción de cilindros; para ello se llevó a cabo la realización de un estudio de tiempo de las actividades realizadas en dicho proceso, así como los cálculos de tiempo estándar, requerimiento y carga de trabajo que presenten las máquinas. La metodología utilizada para el estudio fue del tipo aplicada-descriptiva y toda la información se obtuvo a través de las técnicas de observaciones en el área. Los resultados obtenidos permitirán obtener oportunidades de mejoras continuas en cada una de las etapas del proceso, lo que contribuirá a mantener y aumentar los niveles de producción, al menor costo posible.

PALABRAS CLAVES: Optimizar, Taller, Cilindros, Proceso, Laminación, Caliente, Tren Continuo

INTRODUCCIÓN

SIDOR C.A., es una empresa del sector productivo secundario, pues ésta se encarga de transformar el mineral del hierro con el objeto de obtener productos de acero semielaborados y elaborados, para satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional. Para esto cuenta con importantes áreas de producción, como lo son: Plantas de Reducción Directa, Aceración, Laminación, entre otras.

En cada una de estas áreas debe buscarse la excelencia a través de mejoramiento continuo, lo cual constituye un requisito indispensable en cada proceso de trabajo, para ello se cuenta con la Gerencia Ingeniería Industrial que se encarga de suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garantice calidad y conlleve a la optimización en el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora continua de sus procesos. Dentro de sus funciones se encuentran la medición y análisis de la productividad efectiva de cada uno de sus procesos con el fin de reducir las demoras que puedan presentarse y establecer un nivel óptimo de producción.

Este estudio tiene por objeto optimizar el proceso llevado a cabo en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente, con el cual se pretende estandarizar cada una de las actividades realizadas en el mismo, así como determinar la capacidad de producción de cilindros y de esta forma detectar las fallas existentes, para buscar oportunidades de mejoras continuas que contribuyan al incremento de la producción.

El estudio fue realizado como un diseño de investigación de campo y aplicación del método de estudio de tiempos. La metodología de evaluación y la forma de presentación de los resultados del trabajo, sigue los lineamientos establecidos por el Departamento de Ingeniería de Industrial de la Gerencia Productos Planos.

El desarrollo de este trabajo de investigación se presenta a través de la siguiente estructura: Capítulo I: se expone el problema de la investigación. Capítulo II: se detallan los aspectos referidos a la descripción de la empresa. Capítulo III: se definen las bases teóricas. Capítulo IV: se explican los pasos que se llevaron a cabo para la realización del estudio. Capítulo V: se describe y se analiza la situación actual del problema planteado. Capítulo VI: se presentan los resultados del estudio de tiempo y análisis de las demoras detectadas. Capítulo VII: se exponen las propuestas de mejoras. Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones y anexos.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

SIDOR C.A. es una empresa dedicada básicamente a procesar mineral de hierro con el objeto de obtener productos de acero semielaborados y elaborados, para satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional. Operativamente esta planta cuenta con 2 áreas básicas, la primera conformada por: el Terminal Portuario, TAVSA (Anteriormente Fabrica de Tubos) y Planta de Productos Planos. Y la segunda integrada por: Planta de Pellas, Planta de Reducción Directa, Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones, Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas, Planta de Cal y finalmente Trenes de Barra y Alambrón.

Hoy en día en algunas de estas áreas operativas, se presentan fallas en los distintos procesos que se llevan a cabo en cada una de las mismas, y que de corregirlos permitirán mejorar el proceso actual, agregando mayor eficiencia a la cadena productiva y en consecuencia mayor calidad a sus productos.

En función de lo anteriormente expuesto el Departamento de Ingeniería Industrial se encarga de realizar el seguimiento a dichos procesos de fabricación, y evaluar entre varias la mejor alternativa para optimizar los costos operacionales, mejorando la productividad y rentabilidad de la empresa.

Actualmente el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente adscrito a la Gerencia de Productos Planos, se encarga de preparar los cilindros que integran el Tren Desbastador y el Laminador Continuo para su posterior reutilización. El proceso comienza cuando estos son extraídos tanto del Tren Desbastador como del Laminador Continuo y son llevados en sus cajas hasta el Taller, cuya primera etapa es realizar el desmontaje para posteriormente ser estos sometidos a enfriamiento, una vez finalizada esta fase son colocados en la máquina de rectificado, en donde se mide: la temperatura, la corona, la rugosidad y la diferencia de diámetro entre cilindro. Al completarse el paso anterior se realiza el montaje para finalmente transportarlos al área de almacenamiento. Aunado a lo anterior se ha observado que el mismo presenta fallas y/o defectos, tales como demoras, cuellos de botella, entre otros, lo que trae como consecuencia la disminución de la capacidad de producción de cilindros y por ende la cantidad bobinas fabricadas en esta área.

En virtud de lo anteriormente expuesto el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente solicitó a la Gerencia Productos Planos la realización de un estudio de métodos para determinar la capacidad del mismo y de esta forma detectar las debilidades del sistema, así como medir si dicha capacidad instalada soporta la proyección de producción de cinco años del Laminador en Caliente, con base en mediciones objetivas que permitan determinar los defectos en los procesos desarrollados en esta área, y obtener oportunidades de mejoras continuas de los mismos, lo que trae como beneficio mayor competitividad, posicionando mejor sus productos tanto en el mercado nacional como Internacional.

1.2 DELIMITACIÓN

La investigación está enfocada al seguimiento del proceso de producción de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo de Laminación en Caliente en donde se estudiará cada una de las etapas a través de las cuales son sometidos los mismos, así como también la eficiencia actual del Taller, para de esta forma determinar la capacidad de producción de Taller de Cilindros con la finalidad de detectar las debilidades del proceso y aumentar la misma.

1.3 LIMITACIONES

La investigación podrá verse afectada por limitaciones de tiempo para la ejecución de la totalidad de las actividades que implica la realización de este estudio. Además de la disposición del personal y los recursos estudiados para ofrecer información necesaria para la investigación. En función de lo anterior se realizara seguimiento sólo a los Cilindros de Trabajo de Tren Continuo y el otro grupo conformado tanto por los Cilindros de Apoyo como los que integran el IV Reversible serán estudiados en base a datos históricos suministrados por el Taller.

1.4 JUSTIFICACIÓN

Las principales maquinarias encargadas de la transformación de los planchones en el proceso de Laminación en Caliente son el IV Reversible y el Tren continuo. Dichas maquinarias están constituidas por parejas de Cilindros de Apoyo y Trabajo, que son los que conjuntamente por medio de la presión ejercida entre ambos y las altas temperaturas reducen el espesor del planchón, por ende la frecuencia de preparación y producción de los mismos llevada a cabo en el Taller de Cilindros debe ser continua y se realiza en función de la programación del laminador. Este mantenimiento es necesario realizarlo para eliminar los defectos provenientes del proceso de laminación y estos se preparen y queden en condiciones óptimas operativas para laborar. La realización del estudio solicitado, permite obtener beneficios que se medirían en grandes términos en cuanto a mejora de la calidad del proceso de producción de cilindros y el flujo de trabajo de operaciones además del establecimiento de estándares de trabajo para de esta forma contribuir a mantener y aumentar los niveles de producción, al menor costo posible.

1.5 ALCANCE

La investigación a realizar está destinada a determinar y evaluar todos los recursos necesarios para efectuar las operaciones de desarme, enfriamiento, rectificado y armado que conforman el proceso de producción de Cilindros de Trabajo y Apoyo que integran tanto al Tren Continuo como al IV Reversible, el cual se lleva a cabo en el Taller de Laminación en Caliente. Para ello se realizará seguimiento aplicando un estudio de Métodos y Tiempo a los Cilindros de Trabajo del Tren Continuo, tomando a su vez como referencia datos históricos del taller en base al otro grupo antes mencionado, y en función de todo lo anterior determinar la capacidad de producción actual, así como también detectar las fallas existentes y en virtud de esto proponer alternativas que permitan mejorar y con esto optimizar el proceso estudiado.

1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Optimizar el proceso de producción de Cilindros llevado a cabo en el Taller de Laminación en Caliente de SIDOR C.A

1.6.2 Objetivos Específicos

? Describir y evaluar las actividades que se realizan en el proceso de producción de cilindros del área de Taller de Laminación en Caliente.

? Realizar un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar del proceso.

? Analizar los procesos y operaciones para detectar defectos y/o fallas que ocasionan retardos en el proceso y reducen la capacidad productiva.

? Determinar la capacidad de producción del Taller de Cilindros de Laminación en Caliente.

? Proponer el método optimizado y/o mejorado de producción de cilindros que disminuyan las demoras presentadas.

? Plantear y/o diseñar alternativas, tales como: realizar una redistribución de planta; adquisición de equipos, maquinarias, o herramientas; planes de mejora de proceso, entre otras, que permitan evaluar y comparar los resultados para determinar la mejor opción, que conlleve a incrementar la capacidad de producción actual.

El presente texto es solo una selección del trabajo original. Para consultar la monografìa completa seleccionar la opción Descargar del menú superior.