1 Contenido Filosofía Lean en Calidad APQP, Matriz C-E, AMEF, Plan de Control Poka Yokes
Filosofía Lean en áreas de apoyo Recursos humanos Ingeniería Proveedores Transportes Control de producción
2 Contenido Filosofía Lean en Calidad
Planeación avanzada de la calidad Matriz de causa efecto AMEF Plan de control Control de calidad cero con Poka Yokes
3 PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL Beneficios esperados: Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los clientes y proveedores.
Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de planeación de calidad a los proveedores.
4 A C T U R A P L A N A E R H A C E R E S T U D I R A RETROALIMENTACION DE LA EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA PLANEAR Y DEFINIR DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO VALIDACION DE PRODUCTO Y PROCESO MEJORA CONTINUA DESARROLLO DE TECNOLOGIA Y CONCEPTO CONFIRMACION DEL PRODUCTO Y VALIDACION DEL PROCESO DESARROLLO DE PRODUCTO PROCESO Y VERIFICACION DE PROTOTIPO CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO
5 PLANEA- CION DISEÑO Y DESARRO- LLO DEL PRODUCTO DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCCION RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA INICIACION APROBACION DEL CONCEPTO APROBACION DEL PROGRAMA PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO PLANEACION PROGRAMA DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
6 FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente.
Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo.
7 ORGANIZAR AL GRUPO Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.
Enfoca los recursos para satisfacer al cliente. Promueve la identificación temprana de cambios requeridos. Evitar cambios posteriores en producción. Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo. BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD
8 1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA Etapa de traducción de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estén bien definidas 1.1 Voz del cliente 1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado 1.3 Comparación competitiva del producto/proceso 1.4 Suposiciones del producto/proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del producto 1.6 Información del cliente interno 1.7 Metas de diseño 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Características especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Dirección ENTRADAS SALIDAS
9 2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO Etapa de revisión critica de los requisitos de diseño y de la información técnica. Desarrollo y verificación del diseño evaluando los problemas potenciales del diseño en la manufactura. Definición de los controles especiales del producto/proceso 2.1 AMEF de diseño 2.2 Diseño para manufactura y ensamble 2.3 Verificación del Diseño 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especificaciones 2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Dirección 1.7 Metas de diseño 1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Características especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Dirección 2.4 Construcción de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniería 2.6 Especs. de Ingeniería 2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones 2.10 Características esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo de Prueba y gages ENTRADAS SALIDAS
10 3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO En esta etapa se asegura que el proceso será efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente 3.12 Soporte de la Dirección 2.1 AMEF de diseño 2.2 Diseño para manufactura y ensamble 2.3 Verificación del Diseño 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especs. 2.4 Construcción de Prototipo 2.5 Dibujos de Ingeniería 2.6 Especs. de Ingeniería 2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones 2.10 Características esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo e instr. de Prueba 2.13 Compromiso de factibilidad ENTRADAS SALIDAS 3.1 Estandares de empaque 3.2 Revisión del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Distribución del Planta 3.5 Matriz de carácterísticas 3.6 AMEF de Proceso 3.7 Plan de Control de Pre-producción 3.8 Instrucciones de Proceso 3.9 Plan de analisis de los sistemas de medición 3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 3.11 Especificaciones de empaque
11 4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO Etapa donde el proceso de manufactura es validado por medio de la evaluación de una corrida piloto de prueba. El grupo de APQP debe verificar que el Plan de Control y el Diagrama de Flujo del proceso se aplican en piso y aseguran el cumplimiento de los requisitos del cliente. 4.8 Cierre de la Planeación de Calidad y Soporte de la Dirección ENTRADAS SALIDAS (PPAP) 3.1 Estandares de empaque 3.2 Revisión del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de flujo del Proceso 3.4 Distribución de planta 3.5 Matriz de caracter. 3.6 AMEF de Proceso 3.7 Plan de Control de Pre-producción 3.8 Instrucciones de Proceso 3.9 Plan de analisis de los sistemas de medición 3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 3.11 Especificaciones de empaque 3.12 Soporte Gerencial 4.1 Corrida de Prueba de Producción 4.2 Evaluación del Sistema de Medición 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso 4.4 Aprobación de Partes de Producción 4.5 Pruebas de Validación de Producción 4.6 Evaluación de Empaque 4.7 Plan de Control para Producción
12 5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA
ENTRADAS:
Las salidas de la fase anterior.
SALIDAS:
Variación reducida.
Satisfacción de cliente.
Entrega y servicio.
13 QFD abreviado Matriz de Causa Efecto
14 Objetivos Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el Diagrama del Proceso.
Revisar los pasos para hacer la matriz de Causa y Efecto.
Unir la matriz (C-E) con otros pasos adicionales del proceso de mejoramiento continuo.
Desarrollar un ejercicio para crear una matriz (C-E).
15 Matriz de Causa y Efecto QFD abreviado (Quality Function Deployment) para enfatizar la importancia de los requerimientos del cliente.
Relaciona las entradas claves a los CTQs y el diagrama de flujo del proceso como su principal fuente.
Los CTQs se clasifican de acuerdo a la importancia que le da el cliente
16 Matriz de Causa y Efecto Las entradas claves se registran en relación con los CTQs.
Resultado: Pareto de las entradas clave a usar en AMEFs y Planes de Control del proceso.
Resultado: Entrada para los Estudios de Capacidad en la Fase de Medición.
17 Pasos para elaborar la Matriz C-E Identificar los requerimientos (salidas) clave del cliente en el Diagrama de flujo del Proceso.
Ordenar por categorías y asignar el factor de prioridad a cada salida (en escala del 1 al 10).
Identificar todos los pasos del proceso y los materiales (entradas) del diagrama de flujo del proceso.
18 Pasos para elaborar la Matriz C-E Evalúar la relación de cada entrada con cada salida. Puntuación baja: Los cambios en las variables de entrada (cantidad, calidad, etc.) tienen un efecto pequeño en la variable de salida. Puntuación alta: Los cambios en la variable de entrada pueden afectar drásticamente la variable de salida.
Multiplicar los valores de relación por los factores de prioridad y sumar el total para cada entrada.
19 Ejemplo 1. Anote los Requerimientos Clave del Cliente Estos datos se toman del Diagrama de Flujo del Proceso Rango de Importancia Del Cliente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Entradas del Proceso Corto Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito Total 1 2 3 4 5 6 7 Matriz de Causa y Efecto Salidas, Req. o CTQ’s
20 Ejemplo 2. Clasificar requerimientos en orden de importancia para el cliente Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto, Manufactura y de ser posible el usuario. Rango de Importancia al Ciente 10 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Entradas del Proceso Corto Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Total 1 2 3 4 5 6 7 8 Matriz de Causa y Efecto 8 Salidas o CTQ’s
21 Ejemplo 3. Anotar entradas clave Las entradas del Proceso siguen el Diagrama de Flujo paso a paso. Rango de Importancia al Ciente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Entradas del Proceso Corto Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Total 1 Ensamble A 2 Operación B 3 Ensamble C 4 Ensamble D 5 Ensamble E 6 Prueba Final 7 8 9 10 Matriz de Causa y Efecto Salidas o CTQ’s
22 Ejemplo Hacer una estimación subjetiva de qué tanto influyen las variables de entrada en los requerimientos o salidas CTQs 4. Relacionar las Entradas con los requerimientos Rango de Importancia al Ciente 10 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Entradas del Proceso Corto Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Total 1 Ensamble de A 10 10 2 Operación B 9 10 3 Ensamble de C 10 6 4 Ensambled de D 6 7 5 Ensamble de E 4 8 6 Prueba Final 4 0 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Matriz de Causa y Efecto Tierra 8 9 9 8 6 7 8 Salidas o CTQ’s
23 Ejemplo Se identifican las variables que más influyen en la variación de las salidas Rango de Importancia al Ciente 10 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Entradas del Proceso Corto Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Total 1 Ensamble A 10 10 2 Operación B 9 10 3 Ensamble C 10 6 4 Ensamble D 6 7 5 Ensamble E 4 8 6 Prueba Final 4 0 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Matriz de Causa y Efecto 9 9 8 6 7 8 9 262 252 218 171 168 104 Salidas o CTQ’s 5. Multiplicar e identificar prioridad 10×10+9×10+8×9 = 262
24 Ejemplo – Pareto de operaciones clave Lista para el Pareto Ordenando los números resultantes se observa que: El ensamble A, Operación B y Ensamble de C son importantes. Ahora se evalúan los planes de control para sus variables clave (KPIV’s) Rango de Importancia al Ciente 10 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Entradas del Proceso Corto Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Total 1 Ensamble A 10 10 262 2 Operación B 9 10 252 3 Ensamble C 10 6 218 5 Ensamble D 6 7 171 10 Ensamble E 4 8 168 9 Prueba Final 4 0 104 11 13 15 12 14 4 7 8 6 Causa y Efecto Matriz 9 9 8 6 7 8 9 Salidas o CTQ’s
25 Uniendo la Matriz de C-E con otras herramientas (Gp:) Matriz de C-E
(Gp:) AMEF
(Gp:) Capacidad (Gp:) Las salidas claves se anotan y evalúan.
(Gp:) Plan de Control (Gp:) Las entradas claves se evalúan
26 DEFINICION Un Histograma es la organización de un número de datos muestra que nos permite visualizar al proceso de manera objetiva. Permite ver la distribución que tienen los procesos de manufactura y administrativos vs. especificaciones
Permiten ver la frecuencia con la que ocurren las cosas.
La variabilidad del proceso se representa por el ancho del histograma, se mide en desviaciones estándar o ?. Un rango de ± 3? cubre el 99.73%. Histograma
27 Histograma de Frecuencia En un proceso estable las mediciones se distribuyen normalmente, a la derecha y a la izquierda de la media adoptando la forma de una campana. TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO M E D I C I O N E S
Media M E D I C I O N E S
28 Control, Capacidad y centrado del proceso Existen tres condiciones estadísticas que un proceso debe satisfacer: Control, Capacidad y Centrado.
Si los datos forman una distribución normal, están estadísticamente bajo control.
Ahora determinaríamos si el proceso es capaz y si está centrado.
29 Nigel´s Trucking Co. Teoría del camión y el túnel El túnel tiene 9' de ancho (especificación). El camión tiene 10’ y el chofer es perfecto (variación del proceso). ¿Pasará el camión? NO, la variabilidad del proceso es mayor que la especificación. Centrado es cuando la el promedio del proceso está alineado al centro de la especificación. Si el camión tiene 8 pies de ancho ¿pasará el camión?, Si. Si el chofer puede mantener el centro del camión en el centro del túnel.Pero si el chofer tiene sueño y no puede mantener centrado el camión podría chocar con las paredes del túnel. Ancho 9´
30 z (Gp:) 0 (Gp:) 1 (Gp:) 2 (Gp:) 3 (Gp:) -1 (Gp:) -2 (Gp:) -3
x x+s x+2s x+s3 x-s x-2s x-3s (Gp:) X
La desviación estándar sigma representa la distancia de la media al punto de inflexión de la curva normal La Distribución Normal Estándar
31 68% 34% 34% 95% 99.73% +1s +2s +3s Características de la Distribución Normal
32 El valor de Z Determina el número de desviaciones estándar entre algún valor x y la media de la población, mu Donde sigma es la desviación estándar de la población.
En Excel usar Fx, ESTADISTICAS, NORMALIZACIÓN, para calcular el valor de Z z = x – m s
33 Capacidad del proceso – Fracción defectiva La capacidad en función de la fracción defectiva del Proceso se calcula En función de la fracción defectiva para cada lado del rango de Especificación. Desv. Est. = Rango medio Constante d2 de acuerdo al tamaño de subgrupo en X-R Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las fórmulas Siguientes: Zi = LIE – promedio del proceso Desviación Estandar
LSE – Promedio del proceso Desviación Estandar La fracción defectiva se calcula con las tablas de distribución normal P(Zi) = Área en tabla (-Z) P(Zs) = 1 – Área corresp. a Zs en tabla (+Z) Zs = Fracción defectiva = P(Zi) + P(Zs)
34
¿Que porcentaje de las baterías se espera que duren 80 horas o menos? Z = (x-mu) / s Z = (80-85.36)/(3.77)= – 5.36/ 3.77 = -1.42 P(Z) = distr.norm.estand(-1.42) = 7.78% 85.36 80 -1.42 0 Área bajo la curva normal
35 Cálculo de la capacidad del proceso Habilidad o capacidad potencial Cp = (LSE – LIE ) / 6 ?
Debe ser ? 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE)
Habilidad o capacidad real Cpk = Menor | ZI – ZS | / 3 El Cpk debe ser ? 1 para que el proceso cumpla especificaciones
36 Ejemplo (cont…) Calculando la media y la desviación estándar se tiene:
X-media = 264.06 s = 32.02
La variabilidad del proceso se encuentra en 6 ? = 192.12 Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330
Cp = (330 – 200 ) / 192.2 < 1 no es hábil el proceso
Zi = (330 – 264.06) / 32.02 Zs = (200 – 264.06) / 32.02
Cpk = menor de Zi y Zs < 1 el proceso no cumple especificaciones
37 Control Estadístico del Proceso El Control estadístico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos
LAS CARTAS DE CONTROL : Permiten diferenciar la Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o LCI o patrones anormales – causados por las 5 M’s)
38 LEAN MANUFACTURING 4-35 Métodos de Calidad para Manufactura Lean – C.E.P.
39 “Escuche la Voz del Proceso” Región de control, captura la variación natural del proceso original Causa Especial identifcada El proceso ha cambiado TIEMPO Tendencia del proceso LSC LIC Patrones de anormalidad en la carta de control M E D I D A S
C A L I D A D
ESTA PRESENTACIÓN CONTIENE MAS DIAPOSITIVAS DISPONIBLES EN LA VERSIÓN DE DESCARGA