Diseño de un modelo matemático “cantidad fija del pedido” para la gestión de las cantidades máximas

CONTENIDO INTRODUCCIÓN. EL PROBLEMA. 2.1 Planteamiento Del Problema 2.2 Objetivo General 2.3 Objetivo Específico SITUACIÓN ACTUAL. METODOLOGÍA. 4.1 Tipo de Diseño 4.2 Población y Muestra 4.3 Instrumentos de Recolección de Datos 4.4 Procedimiento 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.1 Diagnóstico del Almacén De Barras 5.2 Condiciones de almacenamiento (Almacén de Barras) 5.3 Valores estadísticos sobre las capacidades de los almacenes de los productos terminados 5.4 Diseño del Modelo Matemático 5.5 Pasos para la construcción del diseño matemático de la obtención de las cantidades máximas (Macro Excel) CONCLUSIONES RECOMENDACIONES

1. INTRODUCCIÓN SIDOR dispone de 5 Almacenes EL SISTEMA DE ALMACENAJE TIENE COMO OBJETIVO: Suministrar los Materiales.

La Dirección de Gestión de órdenes y Logística 2. EL PROBLEMA

2.1 Planteamiento Del Problema Saturación en los Distintos Almacenes de Producto Terminado Fallas en Realizar Planes de inventario No se conoce las Capacidades Máximas Reales de cada Almacén de Producto Terminado (Gp:) Problemas de altos inventarios (Gp:) No se conoce un registro o una base de datos Históricas de Almacenaje (Gp:) No existe un manejo adecuado de los factores de utilización de las naves de cada almacén de Producto Terminado 2. EL PROBLEMA

Por eso surge la necesidad de: 2. EL PROBLEMA

2.2 Objetivo General 2.3 Objetivos Específicos Diseñar un Modelo Matemático “Cantidad Fija del Pedido” para determinar las cantidades máximas en el Almacén de Barras en la Empresa “Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro”; ubicada en la Zona Industrial Matanzas de Ciudad Guayana Estado Bolívar. Diagnosticar la información actual sobre que materiales se almacenan en cada nave de los almacenes de Producto Terminado ubicados en Matanzas SIDOR, Puerto Ordaz-Estado Bolívar. Determinar valores estadísticos máximos sobre las capacidades de todas las Naves de los almacenes de Producto Terminado. Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes. 2. EL PROBLEMA

3. SITUACIÓN ACTUAL La situación actual que presenta este departamento en cuanto al tema en estudio: No Poseen una base histórica en sistema mediante un sistema de información sobre las capacidades reales de las Naves de los Almacenes. No manejan Las cantidades óptimas o máximas que deben guardarse en las Naves de los Almacenes de los Productos Terminados. 3. No existe un diseño o un modelo los factores de utilización de los almacenes La Dirección de Gestión de órdenes y Logística Conocer mediante un alerta las cantidades máximas que deben guardarse en las Naves de los Almacenes de Productos Terminados. Con la finalidad de gestionar los planes de rotación de inventarios de los Productos Terminados para así evitar la saturación en los almacenes. Seguimiento y Gestión de Órdenes

4.2 Población y Muestra 4. METODOLOGÍA

4.4 Procedimiento 4. METODOLOGÍA

5.1 Diagnóstico del Almacén De Barras 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diagnosticar la información actual sobre que materiales se almacenan en cada nave de los almacenes de Producto Terminado ubicados en Matanzas SIDOR, Puerto Ordaz-Estado Bolívar.

5.2 Condiciones de almacenamiento (Almacén de Barras) 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Determinar valores estadísticos máximos sobre las capacidades de todas las Naves de los Almacenes de Producto Terminado 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS 5.3 Valores estadísticos sobre las capacidades de los almacenes de los productos terminados

Determinar valores estadísticos máximos sobre las capacidades de todas las Naves de los Almacenes de Producto Terminado 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.4 Diseño del Modelo Matemático Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. Q = Cantidad que debe ordenarse (el monto óptimo se denomina cantidad económica del pedido – EOQ – Qopt) D = Demanda anual del Producto. S = Costo Semifijo. H = Costo de mantener un Producto en inventario. ? = Multiplicador de Lagrange. PN = Peso unitario de cada Barra. PT = Peso total (toneladas) óptimo de guardarse en la Nave del Almacén. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Diseñar un modelo Matemático para la obtención de las cantidades máximas permisibles en las Naves del Almacén de Barras. 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.5 Pasos para la construcción del diseño matemático de la obtención de las cantidades máximas (Macro Excel) Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes. Paso 1: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Paso 2: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 3: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 4: Paso 5: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Paso 6: 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Diseñar el modelo de la herramienta Excel para los cálculos de las cantidades óptimas en cada Nave de los Almacenes.

Se logró actualizar la información relacionada a los distintos tipos de almacenamientos de los diferentes productos Planos y Largos en los almacenes de SIDOR ubicados en Matanzas. Se identificaron que materiales exactamente se hayan guardados en cada zona de cada Nave del Almacén de Producto Terminado. Se obtuvieron nuevos valores de capacidades máximas en las Naves 03 y 07 del Almacén de Muelle, donde sobrepasaron sus capacidades de factores de utilización. El enfoque del diseño matemático permite una buena gestión de las cantidades óptimas a manejar en los distintas Naves de los Almacenes de Producto Terminado donde brinda las siguientes oportunidades: CONCLUSIONES

4.1 Aporta a gestionar en conocer las cantidades de cada Producto Terminado a guardarse en cada zona de cada Nave de los Almacenes. 4.2 Facilita el entendimiento común y una mejor comunicación entre los que toman decisiones, los responsables y las demás partes involucradas en la gestión de almacenaje de cada Producto Terminado. 4.3 Suministra información para organizar y preparar en forma lógica el plan de ejecución del proyecto. CONCLUSIONES

1. Llevar un registro o una base de datos históricos sobre los factores de utilización de cada Nave de almacén de Producto Terminado.   2. Realizar actualizaciones periódicas de las capacidades de las distintas Naves de los Almacenes de Producto Terminado, la cual ayudará a conocer y gestionar cuantas cantidades óptimas o máximas tendría que haber en cada Nave de cada Almacén.   3. Se recomienda conocer los costos de fabricación, de almacenamiento y semifijos de cada pieza de producto terminado que se encuentre en inventario para el manejo del modelo matemático “Cantidades óptimas”.   4. Se recomienda tener una base detalladas sobre la demanda anual de cada producto terminado para el uso del diseño matemático.   5. Implementar el diseño matemático de “Cantidad Fija del Pedido” para obtener las cantidades máximas y óptimas a manejarse en cada Nave de los Almacenes de Producto Terminado. RECOMENDACIONES