- Acomulacion de tolerancias
- Difinicion
- Procedimietos
- Objetivo
- Analisis de ensamble
- Prosedimiento
- Ejemplos
- Objetivo
- Conclusion
INTRODUCCION
En el diseño de planos y la fabricación de piezas, se puede encontrar el caso en que una zona o región del la figura, tiene en ese punto más de un especificación o tolerancia en su diseño; este caso no es poco común y es bueno saber que se tiene que hacer en estos casos.
Para esto se proporciona una fuente donde se entienda en qué consiste dicho tema, con una explicación clara de que es, que hay que hacer cuando esto llegue a pasar y como se tiene que llevar a cabo el manejo de varias tolerancias para una zona en especifico.
Cuando se tienen más de una pieza para la elaboración de un producto o maquina las tolerancias entre ellas, pueden causar interferencias en el diseño e impedir su funcionalidad.
ACOMULACION DE TOLERANCIAS
La acumulación de tolerancias en el trabajo a máquina es resultado de los datos operacionales que usan que son diferentes de datos de diseño. Es inevitable debido a las consideraciones económicas del proceso de trabajo a máquina.
Métodos convencionales usados para la acumulación de tolerancias el análisis incluye el análisis estadístico. Estos métodos están basados en suposiciones fuertes y tienen ciertas desventajas, el más crítico que ser la inhabilidad de analizar tolerancias geométricas.
La necesidad de analizar la tolerancia geométrica acumulación de tolerancias se hizo evidente a mediados de los años 1990 cuando el nuevo estándar ANSI [ANSI (1995)] es publicado con el énfasis sobre tolerancia geométrico para el control de calidad mejorado.
DIFINICION
La acumulación de tolerancias puede ser definida como la acumulación de errores trabajando a máquina un rasgo que usa datos diferentes operacionales que estos especificados en los cianotipos. El análisis de acumulación de tolerancias es crítico para asegurar la exactitud del componente trabajado a máquina. Los dos métodos tradicionales solían analizar la acumulación de tolerancias en el trabajo a máquina son el análisis de caso peor y el análisis estadístico. Estos métodos están basados en las suposiciones que son demasiado restrictivas y tienen varias desventajas:
(1) El análisis de caso peor asume que todas las tolerancias simultáneamente ocurren en su límite peor; y así, es de manera exagerada pesimista en la tolerancia interesada acumulación de tolerancias.
(2) El análisis estadístico asume que tolerancias individuales sean independiente y tengan una distribución normal, que permite al empleo de cuadrados (plazas) de suma de raíz para el cálculo acumulación de tolerancias. Esto conducirá a resultados conservadores ya que tolerancias individuales más o menos son correlacionadas en el trabajo a máquina.
(3) El análisis es restringido a tolerancias dimensionales. En otras palabras, el montón de tolerancia entre rasgos es preformado en una dimensión, que no representa los rasgos reales tridimensionales de interés.
(4) La causa de origen de tolerancias, a saber, errores de la fabricación, no es tenida en cuenta.
En el dimensionamiento de tolerancias, es muy importante el efecto de una tolerancias sobre otra. Cuando la ubicación de una superficie se ve afectada por más de un valor de tolerancia, dichas tolerancias son acumulativas.
Por ejemplo en la siguiente figura se omite la dimensión Z, la superficie A será controlada por las dos dimensiones X e Y, y puede existir una variación de 0.010 pulg. en lugar de la variación de 0.005 pulgadas permitida, por la dimensión Y.
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Como regla general, resulta mejor dimensionar cada superficie de manera que este afectada por una sola dimensión. Esto puede hacerse relacionado a todas las dimensiones con una sola superficie de referencia.
El empleo de tolerancias acumulativas o compuestas resultan tolerancias innecesariamente pequeñas, que para las exigencias funcionales de una pieza pueden ser juntadas en una sola; por ejemplo en la siguiente figura
1.1.2 PROCEDIMIETOS
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