Elaboración de bocaditos con carne de alpaca (Lama pacos L), maíz amarillo (Zea mays L) y chuño blanco por extrusión (página 3)

Ø       Que  sea  altamente nutritiva,  que  proporcione  una  cantidad  adecuada  de  calorías, proteínas y que  tenga  alto  valor biológico, buena  aceptabilidad y  bajo  costo.

Ø       Que  las materias  primas  sean  producidas  en  el  país.

Ø       Que  el  producto  final  pueda  adaptarse   a los  hábitos  de consumo existentes.

Ø       Que sea fácil  manejo,  sin  requerir  tratamientos  posteriores  y  que  tenga  un periodo  largo  de  vida útil.

2.7 Producto  tipo snacks (bocadito)

       Bocadito  es  un termino  americano  difícil  debe  definir, podría  ser  traducida  como "pequeña comida" o  "comida  ligera"  y  debe  cumplir  varias  condiciones  como  ser  fácil  de  manipular,  listo  para  comer, ración  individual  y  lo  mas  importante   debe satisfacer  el  hambre  por un  momento. El  proceso  industrial  para  obtener  bocaditos  es  la  cocción-extrusión  a  alta  temperatura  y  presión  por  corto  tiempo(HTST; high temperatura short time) y  es  uno   de  los procesos  tecnológicos  de mayor  versatilidad  para  la  elaboración  de  productos  alimenticios  a partir   de  cereales Van Osnabrugge(1989).

2.7.1 Tipos de  bocaditos

       Según ITINTEC (1984) mencionado  por Apaza(2005)

       Bocaditos  extruidos.  Son  aquellos  que se  obtienen  de  mezclas de  materias  previamente  tratadas  y  que  luego  son  sometidos  a un  proceso   de extrusión.

       Bocaditos fritos. Son aquellos  que  se  obtienen  luego   de  una  fritura  directa  de la materia  prima con el agregado  posterior  de  sal o azúcar, saborizantes u  otros.

       Bocaditos horneados. Son aquellos  productos  fermentados  por la  producción  de  dióxido  de  carbono  o  bicarbonato de  sodio y  procesado  térmicamente a  presión  ambiental.

       Bocaditos  inflados  o expandidos. Según MAZT (1976) mencionado  por Apaza(2005)

       Pueden  prepararse  comercialmente  por  dos  métodos:

       El  primero  de un pedazo  intermedio  de material  compuesto  en  gran  parte  de  almidón  gelatinizado  se  forma sin  expansión   significante  y  se  mantiene  a un  nivel  de humedad  de  12% hasta  que  se  infle  por  freído,  horneado   u  otra  aplicación  a temperaturas altas.

       El  segundo  por hinchamiento  de  expansión  directa,  en  el  cuál  ocurre  un  aumento  deseado  de volumen  con  forma  atmosférica  al material  contenido gelatinizando  emerge  de  la  cámara  presurizada a  presión.

2.7.2 Características  de  los  productos  extruidos

       Plasticidad. El  producto  tiene  la  capacidad  de  deformarse  sin romperse  a un aplicándole  tensión.  Este  es  el  principal  objetivo  del  proceso de  cocción  el  cual  esta  relacionado  con  el contenido  de  agua, se  necesita  suficiente  agua  para  formar un  fusión  líquida,  aunque  no  demasiada para  que  no  pierda  sus  propiedades cohesivas Miller(1994).

       Elasticidad. El  producto  debe  ser  elástico  a  fin  de  permitir   el  estiramiento  de las  paredes  celulares  durante  la expansión  sin  que  exista  una  ruptura  excesiva(incluso  en  la  superficie  del  producto), un  producto  elástico  también  presentara una textura  rugosa. Los  productos  altamente  elásticos resisten  la expansión  y  pueden  colaborarse  mejor  Miller(1994).

       Homogeneidad. El  producto  debe  ser  microscópicamente  homogéneo, aunque  a  nivel  microscópico  es  conveniente  tener  cierto  grado  de  heterogeneidad(es  decir,  para  la  formación  de  núcleos). Con  objeto de garantizar  una  expansión  uniforme,  la  humedad  sobre  todo,  debe  quedar  bien  distribuida  y  haber  sido absorbida  por  las partículas   del  producto  antes  de  aplicar calor. De  no  existir  un  absorción  de  humedad  integra  y  uniforme,  entonces  las partículas que  no  se  expanden quedan  como  trozos  o  arenosos  en  el  producto Miller (1994).

       Viscosidad  y pseudoplástico. El  producto debe  ser  viscoso  a fin  de que  haya  una  generación  adecuada  de  calor  a  través de la  disipación  viscosa, la  cual  es  imprescindible para  que  las  altas  temperaturas  realicen  la  expansión. El  exceso  de viscosidad  especialmente  en  un  producto  elástico  deficiente  puede  impedir  un  adecuado  desarrollo  celular,  sobre  todo  en  la  etapa   de  transformación  poliédrica.  Sin  la  transformación   se quedan  pequeños  trozos,  lo  que  resulta  recovecos  de  las  burbujas, convirtiéndose  en  cuerpos duros.  La  viscosidad   se ve  fuertemente  afectada  por  el  contenido  de  humedad  y  menor  grado  por  las  condiciones  de cocción  y  otros ingredientes Miller(1994).

       Porosidad. A fin  de  minimizar  el  colapso,  se  requiere  de  cierta porosidad  para  que  el  vapor  pueda  escapar  y ser  sustituido  por aire. Cuando  existe   una  demasiada  porosidad  se  impide  una  expansión total y/o se crea  una textura  rugosa  en  la  superficie.  Cuando  no  existe  un  buen  mezclado  o  la fuerza  cizallante no es  suficiente también  pueden  formarse  zonas  porosas Miller(1994).

       Capacidad de reposo. El  producto  debe  volverse  rígido  después de  expansión a  fin  conservar  la  textura  inflada. La rigidez  está  en  función  básicamente  de la  humedad.  Con  niveles adecuados  de  humedad, ésta  disminuye durante  la expansión  para  alcanzar  el  grado  de rigidez correcto Miller(1994).

2.8 Elaboración  de  bocaditos en  Puno

       Copa, (1998) Elaboración  de  un producto  extruido  tipo  bocadito  a base  de  quinua  y  maíz, donde realizó  extruidos  de  mezclas  binarias  de  granos de quinua y maíz(gritz)  donde  determina el porcentaje de  humedad del  maíz amarillo  es  11.72 %  inferior a lo  señal por  Collazos, los porcentajes  trabajados por  el  mismo  autor son:  10:90,  20:80, 30:70,  40:60 % con  humedad  de  13 y  15  %,   adicionando  agua  en  un  3 y 4 %; mezclas que  se  procesaron  en un  extrusor   autógeno Brady Crop  a  150 ºC  de  temperatura,  en ella,  encontró  mezclas  con  proporciones de   10:90, 20:80,  40:60 %  de  quinua y  maíz trabajadas  con  4%  de  agua   añadida  permitió obtener  productos   con  mayor  grado  de  expansión.

         Sota, (2003) determina la humedad con  la  que  se  debe trabajar  en  productos  extruidos  a base de  cañihua,   es sometido  al  mismo  modelo  de extrusor  como  en el  caso  anterior con  humedades de 12, 15 y 18% y  demuestra que la  humedad   adecuada  es de  18%,  deduciendo  de  ello  que el  comportamiento  en  cuanto  a uniformidad  del producto  extruido   es  muy  variable  debido   a que no se  controla  adecuadamente  los parámetros de  caudal, granulometría,  repercutiendo todo ello  en la vida  útil del  equipo del  equipo  extrusor por desgaste  del  tornillo  y  la calidad  del  producto  procesado, determino  que el  porcentaje de humedad del  maíz amarillo duro es 10.91%  y  su  digestibilidad  es  de  79.2 %.

       Aro y Segura,  (1998) elaboraron  una  mezcla  alimenticia  a  base  de  oca,  tarwi  y  quinua, esta  mezcla  sometida al  proceso  de  cocción – extrusión  acondicionado  a los siguientes parámetros. 11,  15,  y 18% de  humedad, con una  velocidad  por  minuto de  255 y 507 rpm considerándose así  la  mejor   cocción   en  la mezcla   extraída   con los  parámetros   de  11 % de  humedad  y  507 rpm..

       Apaza, (2005) elaboración  de  bocaditos  de  tunta  enriquecida  con  fibra  y  carotenoides  de zanahoria  y  maíz amarillo  duro   procesados  por  extrusión, llega  a una  conclusión  que la   granulometría  no  tiene  efecto  significativo  en el proceso, pero  si  el  caudal  de  alimentación  de  agua;  a mas caudal   los productos  se  tornan  deformes  y  a  menor  caudal  el  producto  no llega  a  expandirse.

2.9  La  evaluación  sensorial  de  los  alimentos 

       Ureña, (2000) menciona  que  la  evaluación sensorial  de los alimentos  se  constituye  en la actualidad  como una  de  los  mas  importantes  herramientas  para  el  logro    del mejor  desenvolvimiento  de  las  actividades  de  la  industria alimenticias. Así   pues,   por su  aplicación  en  el   control  de calidad  y  de  procesos,  en el   diseño y  desarrollo  de  nuevos productos  y  en  la  estrategias  de  lanzamiento  de  los mismo al comercio, la hace  sin duda  alguna  coparticipe del  desarrollo  y  avance  mundial de  la  alimentación.

       Como disciplina científica  es  usar, medir, analizar  e interpretar  las sensaciones  producidas  por las  propiedades  sensoriales  de los alimentos y  otros materiales y que  son  percibidos por  los sentidos  de la  vista, olfato, gusto, tacto y  oído.

Propiedades sensoriales 

       Color. Es  la  impresión  que  produce  en la  vista  los  rayos de  la  luz   reflejada  por  un  cuerpo,  convirtiéndose  así en un  atributo  del  mismo y  por ende   en una propiedad  sensorial,  el  color  de  cualquier  objeto  tiene  cuatro  características: el  tono,  la intensidad, el  brillo y  la  luminosidad.

       Olor.Es la percepción  por medio  de  la nariz  de las sustancias  volátiles  liberadas por  ciertos estímulos, presión natural o por  objetos,  las  sensaciones   mixtas permitidas  por los  olores  son subjetivas,  la  cantidad  mínima  de  sustancia  olorosa  necesaria  para  que  sea  percibida  como tal  es denominada  umbral  de  percepción,  la que varia enormemente para  cada  olor, para cada  persona y  para  cada especie  animal,  la  capacidad  de diferenciar  olores  es lo que  define  la agudeza  olfatoria.

       Apariencia. La  apariencia se define  como  el  aspecto  exterior  que  presentan  los alimentos, resultante de apreciar  con la  vista su  color, forma, tamaño, estado y características de su superficie, la apreciación de la conjunción de todo estos atributos resulta ser  de relevante  importancia en la aceptación  del alimento para su  consumo.

       Sabor.  El  sabor como  sensación, es  definido  como  la  interpretación  psicológica  de  la  respuesta  fisiológica  a  estímulos   físicos   y  químicos,  causados  por  la  presencia   de  componentes   volátiles  y  no  volátiles  del  alimento  saboreado en la  boca, luego  el sabor   resulta  de  la  combinación   de  cuatro  propiedades: olor, aroma, gusto y  textura  por  lo que  su medición   y  apreciación   son  más  complejas  que  las  de  cada atributo.

       Textura.Es la propiedad  de los alimentos   que se  detecta  por  los  sentidos  del tacto, la  vista   y el oído  que  se manifiesta  cuando  el  alimento   sufre  una deformación.  El  atributo  que se evalúa   en la  deformación  del  alimento  sólido  se  llama  textura,  consistencia  en el  caso de los  alimentos  semisólidos  y  viscosidad  en alimentos  líquidos.  Las  características texturales   se  clasifican  en tres  categorías: atributos  mecánicos(dureza), geométricos(granulosa)  y  composición(humedad).

El  jurado para  el  análisis sensorial

       EL jurado. Siendo  el  juez el  ente  analista   y  calificador  en  la  pruebas  de  evaluación  sensorial, que se sirve  sólo  de  capacidad de  percepción  desarrollada  y  habituada de sus  sentidos para reconocer,  identificar, mensurar  y  valora  las propiedades o  atributos  organolépticos  o sensoriales,  es  que  merece  la mayor  de las atenciones  en  cuánto  a  su  selección, capacitación y  en  su  caso,  el  entrenamiento  debido.

      Tipos de  jueces.  Los  jueces  pueden  ser  clasificados  según su  labor  de análisis   sensorial  en  entrenados  y  no  entrenados,  teniendo  los primeros  a  los  de  producto,  a los  de  pruebas  descriptivas y  discriminativas  complejas,  y  a los  de pruebas  discriminativas  sencillas; siendo  los  segundos  los  capacitados  en  pruebas afectivas.

       Juez  de  producto. Son los  llamados  expertos o catadores  quienes  se  singularizan  por  ser  diestros  en analizar  y  valora  los atributos  sensoriales de  un  determinado  producto(café, té, quesos,  vino entre  otros  productos  caros). Los  jueces  de producto  deben  mantener  su  sensibilidad cuidando  de  sobremanera  sus sentidos, para lo  cuál  no  deben  de fumar, deben abstenerse de tomar  alimentos  muy  condimentados, así como bebidas demasiado  calientes o muy frías  y nunca deben consumir fuera  de las  pruebas  el producto  con  el  que  suelen  trabajar.

       Juez de análisis  descriptivo  o  discriminativos  complejos. El  juez  apto  para analizar  alimentos  en  análisis descriptivos o discriminativos  complejos(comparaciones múltiples, de  ordenamiento, entre  otras) es  hábil  para percibir, identificar y  mensurar determinado  atributo  sensorial, como  por  ejemplo: el  color. Se  puede  considera  a  este tipo  de  juez como  un  individuo capacitado  que  suele  realizar  pruebas  sensoriales  con cierta  periodicidad y  que, por  lo  general, está  relacionado  con la empresa  productora,  laboratorio consultor, instituciones de investigación o  universidades.

       Juez  de  análisis  discriminativo  sencillos. Para  este  tipo de pruebas  los jueces  presentan  una  suficiente habilidad para percibir  y  distinguir  diferencias  entre muestras  al  ser  analizadas considerando determinado atributo o propiedad sensorial. No  necesariamente deben estar formados en  la  evaluación  sensorial como en  el  caso anterior, pero  sí estar  debidamente  adiestrados en  la  técnica a  emplearse en  la  prueba sensorial. 

      Juez  de  análisis afectivos. Para este  tipo  de  pruebas el  consumidor  habitual  o  potencial  es el  juez más  idóneo.  Basta  entonces  con  encuestar  a un  grupo  de individuos  de una  misma  zona,  con  costumbres  de consumo  generales  comunes, aparentes  estado psico-somático satisfactorio  y  asequibles. Por  lo  general son  personas  tomadas  al  azar, ya sea  en una calle, en  una  tienda, escuela,  etc.

3.10  Microorganismos y  alimentos

       Según Adams (1997) los  alimentos  que  consumimos,  raramente  por  no  decir  nunca,  son  estériles  sino  que  contienen  asociaciones  microbianas  cuya  composición  depende  de  que  organismo  llegan  a  el  y  de  como se  multiplican, sobreviven  e  interaccionan en  el alimento  en le  transcurso  del  tiempo.  Los  microorganismos  existente en  un  alimento  procederán  tanto  de  la  microflora  propia  de  la  materia  prima  como  de  los  microorganismos introducidos   durante  las  operaciones  de  recolección/sacrificio, tratamiento,  almacenamiento y  distribución  la  proporción  numérica  entre  los diversos  tipos  será  determinada  por  las propiedades  del  alimento  por la  atmósfera  donde  se  almacenará por las  propiedades  de  los  propios  organismos y  por  los efectos  del tratamiento.

       En  la  mayoría  de  los  casos, esta  microflora  no ejerce  un efecto  aparente por lo que  el   alimento  es  consumido  sin  reparo  y  sin  consecuencias   adversas. No obstante, algunas  veces  los microorganismos  manifiestan  su  presencia  en  una  de estas formas:

Ø       Pueden  causar  alteración

Ø       Causar una enfermedad  transmitida por  el  alimento

Ø       Pueden transformar  las propiedades  de  un alimento de  una  forma  beneficiosa -fermentación  del alimento.

       Según  resolución  ministerial   Nº 615-2003-SA/DM "Criterios  microbiológicos  de  calidad  sanitaria  e  inocuidad  para  los  alimentos  y  bebidas de  consumo  humano" en donde  los  agentes  microbianos para bocaditos son  los  microorganismos del  grupo (i)  que  no  implican  riesgo para  la salud   pero  si  para  la  vida  útil  del  producto y son:

Ø       Mohos

Ø       Levaduras

Ø       Aerobios mesofilos

Ø       Coliformes  del  grupo (ii) microorganismo  de riesgo  indirecto  bajo(indicadores)

       Aerobios mesofilos. Según Alcazar(2001) bacterias  que  viven  en  presencia  de  oxigeno  molecular, son microorganismos  que se  desarollan  a temperaturas  ambientales,  tienen  un  temperatura  mínima   de  desarrollo   de  entre  5  y 15ºC,  una  temperatura  óptima  de crecimiento  de  entre  30 y  20ºC  y  a una temperatura  máxima  de  40 a  47ºC.  sus  tasas de crecimientos  son  elevadas  y la  duración  de su  proliferación  por  tanto  es  relativamente corta.

       Coliformes. Según Madrid(1994) pertenecen  a la familia enterobacteriaceae,  son  bacilos  de  pequeña longitud, anaerobios  facultativos, que  se  encuentran  presentes en  el  intestino, estiércol, suelo, aguas fecales,  plantas  contaminadas,  etc. Su  temperatura  óptima  de desarrollo  es  de  37ºC y transforman  los azucares  en  ácido  láctico, anhídrido  carbónico e  hidrogeno, desprendiendo un  olor y sabor  desagradable.

       El  mas conocido  de los  microorganismo  coliformes  es  la escherichia coli  y  su  presencia  en  los  alimentos  indica  falta  de  higiene, por  ello  en  los  sistemas  de limpieza  de equipos, utensilios, suelos  y  de mas  instalaciones  en  la  industria  alimentaría  se  toma  como  prueba  decisoria  la presencia  o  ausencia  de E. coli.

       Mohos. Son  organismos  multicelulares, compuestos por células  individuales  que tienen  las mismas características  que  las bacterias  y levaduras,  crecen  formando  una  masa  enmarañada que  se  extiende  rápidamente. Una  gran  parte  de esta  masa, o  en  su  totalidad se denomina  micelio,  que esta  compuesto  de  filamentos  o  ramificaciones   llamadas  hifas. La  mayoría  de los  mohos se desarrollan  entre 15  y  30ºC con  un  optimo  de crecimiento  alrededor  de 20  y  25ºC,  aunque resistente temperaturas muy  bajas. La  mayor parte de  los  mohos de importancia alimentaría  están  incluidos  en  el  grupo  de hongos imperfectos. Las  modificaciones  químicas  producidas en los alimentos  por  los mohos  se traducen  en  alteraciones  del  valor nutritivo o de sus características  organolepticas,  en  dificultades  de  conservación  y  a veces en  enfermedades profesionales(micosis,  alergias) o  intoxicaciones(micotoxinas).

       Levaduras. Son  hongos  verdaderos  que han  adoptado  una  morfología  unicelular, que se reproducen asexualmente, por gemación. Las levaduras pueden  desarrollarse  en  medios  con un  pH 1,5 y 8,5  su  temperatura  optima de  desarrollo  se encuentra entre  25  y  30ºC, las levaduras requieren  menos  aguas que las  bacterias,  algunas pueden  crecer  en medios  con  muy  baja  humedad,  lo que quiere  decir  que pueden soportar una  presión   osmótica relativamente alta. Todas  las levaduras  son capaces  de  desarrollarse en presencia de oxigeno, no hay  levaduras anaerobias estrictas. Las levaduras no dan lugar a intoxicaciones alimentarías y únicamente candida albicans y cryptococcus neoformans son  patógenas.  

3  MATERIALES  Y  MÉTODOS

3.1 Caracterización  del  área de  estudio

       La  investigación se  realizó en la  ciudad de Puno a una de altitud 3824 msnm.

Ø       La extrusión en la microempresa Mega grano av. Emilio Valdizan  Nº 741 Barrio Alto Llavíni.

Ø       Análisis microbiológicos y la evaluación sensorial en  los  laboratorios  de  microbiología,  pastas y  harinas, de la  E. P. Ing. Agroindustrial.

Ø       Análisis  físico químico laboratorio de control de calidad de aguas y  alimentos Facultad de Ciencias Agrarias Universidad Nacional del  Altiplano.

3.2 Materiales,  equipos y  reactivos

Materia  prima

       Se  realizo  la extrusión  con  carne fresca de  alpaca adquirido  en  la  ciudad  de Puno, proveniente del distrito de Pichacani, el maíz  amarillo  duro  adquirida  en  la  micro empresa Mega grano en  gritz,  el  chuño  blanco adquirido  en el  distrito  de  Tirapata variedad  ruckii.

Insumos:

§         Sal yodada

Materiales  y  equipos de  proceso

§         Extrusora modelo  KOYOP206J  MONOTORNILLO cap 36kg/h

§         Chancadora  INNOVA

§         Balanza  analítica Sartorius cap 300gr

§         Soplete a gasolina

§         Selladora manual   de  plástico TISH-200

§         Lavadores

Materiales  y  equipos  de  laboratorio

§         Mufla

§         Campana  desecadora

§         Equipo  de  destilación   kjeldahl

§         Equipo  de  soxhlet

§         Cocina  de  digestión

§         Bomba  de  vació

§         Vaso  precipitado  250,500ml

§         Erlenmeyer

§         Crisoles de porcelana

§         Papel filtro whatman

§         Buretas

§         Cucharas  medidoras

§         Pipetas de 1,5,10 ml

§         Placas  petri

Reactivos

§         Solvente orgánico (hexano – éter)

§         Ácido  sulfúrico   concentrado  y  ácido  sulfúrico  al  1.25 %

§         Hidróxido de sodio  1.25%

§         Etanol

§         Catalizador ( sulfato  de  potasio + sulfato  de  cobre)

§         Ácido  bórico  indicador  de  pH

§         Ácido  clorhídrico.

3.3 Flujograma  descriptivo

       Recepción  de la materia  prima. Se  recepciono  la materia  prima   e  insumos:  carne de alpaca,  maíz  amarillo duro, chuño  blanco, verificando  que se encuentren  en buenas  condiciones. Ver anexo 2 foto 1.

       Selección. Se procedió  a  realizar la  selección  del maíz  gritz.

       Trozado. Se    realizo  el  trozado  de  la  carne  fresca de alpaca, con  debida  limpieza   e  higiene.

       Chancado. Se   realizo  el  chancado  del  chuño  blanco   en una chancadora, para obtener el gritz.

       Pesado. El  pesado  se realizo de  acuerdo  a  las  proporciones  establecidas ver cuadro 8, para  ello  se  trabajo  con  una masa  total  de   1 kilogramo  por experimento.

       Mezclado. La carne de alpaca picada y  los gritz  de maíz amarillo duro y  chuño blanco,  previamente pesado se mezclaron  en un  recipiente ( lavador) de  polietileno  de  alta   densidad, y  se dejo reposar 3min aproximadamente  según  recomienda  LINDEN (1996). Ver anexo 2  foto 2.

       Acondicionamiento. Se  acondiciono  el  equipo  extrusor  para  un  correcto  funcionamiento sometiéndole  a un  calentamiento  con  una  fuente  externa  (soplete)  por  un  periodo  de 15 min para  alcanzar  la  temperatura  deseada de  140ºC, esta fue controlado con un termómetro. Ver anexo foto 3 y  4.

       Extrusión. La mezcla   se  somete  a la extrusión  correspondiente  en  un  extrusor  de  tornillo  simple  a  una  temperatura  de  cilindro   de  extrusión  de 140 ºC y con flujo del producto extruido de  333.33gr/min  aproximadamente,  expresada   como  la  relación    masa/min  el  diámetro  de  orificio  de  la  salida del  dado ha  sido constante  de    0.4 cm. y  una velocidad  de  giro  del  tornillo  de extrusión  de  298 RPM.  Ver anexo 2  foto 5.

       Enfriado. Los productos  extruidos han sido   recibidos   en  sacos  de  polipropileno, acondicionado  a  la  salida del extrusor  para que  posteriormente   el  producto logre  un  equilibrio   térmico  con el  medio  ambiente  y  al  mismo  tiempo   codificados  cada  tratamiento. Ver anexo 2 foto 6.

       Embolsado. Es  el  último  procedimiento  del producto  extruido, se utilizo  una selladora manual para  sellar en  bolsas  de polietileno  transparente de baja  densidad  en  proporciones de  100gr  para  su  análisis  respectivo.  Ver anexo 2 foto 9.

       Producto final y almacenado. Se  almaceno a temperatura  del  medio  ambiente  de  nuestra  región.

Figura 2.  Diagrama  de  flujo  para  la  elaboración  de  bocaditos  con  carne  de  alpaca, maíz amarillo duro y  chuño  blanco por extrusión.

H=Humedad de cada  producto, Hf= humedad final  de la mezcla,  A= Peso  total  de la mezcla, B=Perdida de humedad en  la extrusión, C=Peso  final  del  bocadito, Hb= Humedad final del bocadito.                                                                                                            

3.4 Análisis  físico

3.4.1 Determinación del  índice de  expansión (I.E.)

       Expresada  como  una relación  entre  el  área  de  sección  transversal  del  producto  moldeado  y  el  área  del  orificio  de salida   del  dado  o  simplemente  por la relación  de  diámetros del  producto  y  el  dado.

Índice de  Expansión  =  Diámetro del producto  cm

                                          Diámetro   del dado cm

3.5 Balance  de  masa  y  de  energía 

Balance  de agua.

      Durante  el acondicionamiento para  el  proceso, debemos  indicar  que en  el peso  de la  materia  prima  no  esta  incluido  las perdidas durante el  proceso  de trozado de la carne de alpaca,  la selección  del maíz amarillo duro y  chancado del chuño blanco

Donde:

             CA =Carne de alpaca

             MA=Maíz amarillo duro

             CB =Chuño blanco

             H   =Humedad del alimento

Figura 3.   Balance de agua

Carne de alpaca*humedad + maíz amarillo duro*humedad + chuño  blanco*humedad=agua.

      CA*H +MA*H + CB*H = 100

10*73.9  +  80*11.72 + 10*14.81=100

10(0.739) + 80(0.1172) +10 (0.1481) =100

Humedad = 18.247%

Balance  de  masa

Durante  el  proceso

Donde:

             A =Peso total de la mezcla

             B =Perdida de humedad en la extrucción

             Hb=Humedad final del bocadito

              C=Peso final del bocadito

             Hf=Humedad inicial de la mezcla

Figura 4.

Balance  de masa

A = B + C

1000gr = B + C

B=1000 – C ………Ec(a)

1000(0. 18247) =B + (0.0468)C……..Ec(b)

Reemplazando  Ec(a)  en    Ec(b)

1000(0.18247) =1000 – C  + (0.0468)C

C= 857.6689gr

Reemplazando  en la  Ec(a)

B=1000 –  857.6689gr

B=  142.3311gr  perdida  de humedad en la extrusión.

Balance  de  energía.

       Es para determinar  la  cantidad de  calor  perdido   en  la  extrusora,  durante  la  obtención  de    bocaditos  de  carne  de  alpaca,  maíz amarillo  y  chuño  blanco.

Datos en  el balance  de  energía  durante  la extrusión

§         Temperatura  máxima del  calentamiento de la mezcla : Tm = 140 ºC

§         Temperatura   de  entrada  de la mezcla                         :Ti   = 17 ºC

§         Temperatura salida  del  expandido                                :Tf  = 53 ºC

§         Calor especifico  del  agua                                              :Cp =1Kcal /kg ºC

§         Calor especifico  de la mezcla  a  18% de humedad       :Cp =0.3726Kcal/hr

§         Calor de  vaporización  del  agua  en Puno a 485mmHg : av = 391.90Kcal/kg

§         Temperatura de  ebullición  del  agua en   Puno  a  485 mmHg :Tc =84.5 ºC

Calculo de balance  de  energía en  la  extrusora

       Requerimiento  de la mezcla  para  el  proceso según  balance de  masa.

Mezcla: por  hora: 20kg/hr   

Día      : 160kg/hr    correspondiente  a  8  horas  de  trabajo.

Composición de  la  mezcla en  %:

– Mezcla  total: 20kg (100%)

– Sólidos         : 81.753% (16.3506kg)

– Agua            : 18.247%(3.6494kg)

Calor  sensible   para  elevar  la  temperatura  de  la  mezcla a  la temperatura  máxima  de  calentamiento.

Q1= m*Cp(Tm-Ti)

Q1= 20kg/hr* 0.3726Kcal/hr ºC(140-17)ºC

Q1= 916.596 Kcal/hr

Calor necesario    para   elevar  la  temperatura  del  agua  a  su  temperatura  de ebullición

Q2 = m*Cp(Te -Ti)

Q2 = 3.6494kg /hr*1kcal/kgºC(84.5-17)ºC

Q2 = 246.3345 Kcal/hr

Calor  latente de  vaporización  del  agua a su temperatura  de ebullición.

Q3= m*λv

Q3= 3.6494kg /hr*391.90Kcal/hr

Q3= 1430.19986Kcal/hr

Calor total  requerido

       Qt =  Q1 + Q2 + Q3

       Donde:

Qt  =  calor  total

Q1 =  Calor  sensible  necesario  para  elevar  la  temperatura  de  la  mezcla  a  la temperatura  máxima  de  calentamiento.

Q2 =  Calor  sensible  necesario  para  elevar  la  temperatura  del  agua a su temperatura  de ebullición

Q3 =  Calor  necesario  para  elevar  la  temperatura  del  agua a su temperatura  de ebullición.

Qt= (916.596 + 246.3345 +1430.19986)Kcal/hr

Qt= 2593.33436 Kcal/hr 

Considerando  la pérdida de calor durante  la  extrusión  del  5%, la  cantidad de calor  transferido  será:

Q =  2723.001078 Kcal/hr 

Cálculo  del  gasto de combustible  durante  la extrusión.

Poder  calorífico  del combustible (gasolina) = 1 0702Kcal/kg

Gasto  de cantidad  de  combustible   =       2723.001078 Kcal/hr 

                                                                          10702    Kcal/kg

Gasto  de cantidad  de  combustible = 0.254438523 kg/hr

3.6  Determinación  de  la mezcla

Se ha evaluado  el  comportamiento  de  las  mezclas (carne de  alpaca,  maíz  amarillo duro y  chuño blanco),  manteniendo  la humedad  de  18.247  y  21 %.

Cuadro 7.  Relación porcentual de materia prima.

Cuadro 8.  Relación  porcentual  de  humedad  de  acondicionamiento.

Tratamientos:

T1 = M1H1; (10,80 y 10%): (18.247  %)

T2 = M2H1; (15, 75 y 10%): (18.247  %)

T3 = M3H1; (20, 70 y 10%): (18.247  %)

T4 = M1H2; (10,80 y 10%): (21%)

T5 = M2H2; (15, 75 y 10%): (21%)

T6 = M3H2; (20, 70 y 10%): (21%)

Cuadro  9.  Escala  hedónica  utilizada  para  la evaluación  sensorial  del  los bocaditos.

3.7  Diseño  estadístico ó experimental

       Para determinar  el  efecto  de  los   2  factores en  estudio, 2 humedades(18.247   y 21%) y 3 mezclas de(10 CA:80 MA:10 CB: 15 CA:75 MA:10 CB y  20 CA:70 MA:10 CB)% donde(CA)carne de alpaca, (MA)maíz amarillo duro  y  (CB)chuño blanco, se realizaron    bajo  el  diseño  completamente  al  azar  con   arreglo  factorial  de  2×3  con  3  repeticiones  6  tratamientos con  18  observaciones.

El  modelo  estadístico  es:

Yijk= µ + Xi   + Bij + (XB)  +  Eijk.

Donde:

Yijk =  Variable de  respuesta  de  la  k – esima   observación bajo  el    sujeto  al  j  – esimo nivel  del  factor  B, sujeto  al  i-esimo   tratamiento  de  A.

µ = media  general  o poblacional a la  cual  pertenece   las  observaciones.

Xi  =  efecto  del  i-esimo   nivel  del  factor  A (Humedad)

Bj = efecto  del   i – ésimo  nivel  del  factor  B (Mezcla)

EijK = efecto  del  error  experimental  distribuido  como EijK. 

Cuadro 10.  Distribución  de  tratamientos.

El  modelo  estadístico  aplicado  para  la  evaluación  sensorial de los  bocaditos  es el Diseño de  Bloque Completamente  Randomizado  Ureña, (2000).

Xij   = µ + Bi + tj +  ei

Donde:

Xij : es la  observación  de i-ésimo juez (bloque) asignado a la j-ésima muestra(tratamientos)

µ    : es  la  media  de todas las  observaciones

Bi     : es  el  efecto  de los jueces

tj       : es el  efecto  de  las  muestras

ei      : es  el error experimental.

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 El  porcentaje de  mezcla   adecuado en la  elaboración  de los bocaditos

       La  mezcla  adecuado es 10%  de  carne de alpaca, 80%  de  maíz amarillo duro  y 10% de chuño  blanco, el  cual corresponde al tratamiento de  T1,seguido   por  el T2 y  T3. Tellez(1992) y  Solís(1997) indican que el  promedio  de  contenido  de  glucidos(carbohidratos)  en  la  carne  de alpaca es de 0.97 a 1.16%. Según  la FAO (1993), el  almidón del maíz está formado por dos polímeras de glucosa: amilosa y amilopectina, este  componente en  la  carne  es  conocido  como  glocugeno, mas ramificado   y  con  peso  molecular   mucho  mayor  de 1 a 200 millones Alcazar (2002), con  respecto  al  índice de expansión el  T1 con   2.83, seguido  por T2 y T3, Apaza (2005), encontró 3.9  y  3.08  Sota (2003), esto  indica  que  el índice de  expansión no  es  afectada  por la carne  de alpaca, debido  a la  presencia  de  carbohidratos  del  chuño blanco, confirmado por  Guy (2001), indica  que los  carbohidratos durante  la extrusión  es critico   para  la calidad  nutritiva y  sensorial del  producto,  menciona también que   la  composición  del  alimento,  el  contenido de  grasa,  agua,  proteínas   y  el  tamaño  de  la partícula influyen  en  la extrusión y esta  ultima  afirmación no  ha  tenido efecto  en  la  expansión, así  también lo afirmado  por  Fellows(1994) quien  indica que los  extrusores  procesan  solamente  harinas   o  materiales  granulares, así Apaza (2005), demuestra  que la   granulometría  no  tiene  efecto  significativo  en  la extrusión,  por  tal  razón  la  expansión en extruidos  esta  determinado  por el  contenido de amilopectina  y  amilosa en  el  producto.

4.2 Humedad adecuado en el proceso de extrusión de los bocaditos.

       La  humedad  adecuado  es  de  18.247   %,  esto  es mayor a lo encontrado por    Sota (2003) en la extrusión  de cañihua  y  maíz  demostró  que la  humedad   adecuada  es  18%,  a  humedad de  21%  la expansión es deforme, confirmado por Apaza (2005) quien concluye que    el  caudal  de  alimentación  de  agua; influyen en  la  extrusión, a mas  caudal  de agua  los productos  se  tornan  deformes  y  a  menor  caudal  el  producto  no llega  a  expandirse, Copa (1998)  a  realizo  mezclas binarias de maíz  y  quinua   para  la extrusión  con   humedad  de  13 y  15  %, adicionando  agua  en  un  3 y 4 %,  con  4%  de  agua logro obtener  productos   con  mayor   expansión. Así  mismo  Aro y Segura  (1998) elaboraron  una  mezcla  alimenticia  a  base  de  oca,  tarwi  y  quinua obteniendo humedad adecuada de 11 % en  la extrusión a 507 rpm. Esto  confirma que el  tipo  producto influye en la  extrusión  esta   es  confirmado  por  Guy (2001).

4.3 Análisis  de varianza  para  el  índice  de expansión.

       De acuerdo  a la  Tabla 1  se  observa que  no  existe  diferencias  significativas  para  los bloques,  por que la  mezclas y  la humedad,  son  similares  para  cada   tratamientos, existen  diferencias   entre  tratamientos,  porque  se  realiza  mezclas  con  diferentes porcentajes  de  carne  y  a  distintas  humedades lo cual  da   a conocer    que  cada  tratamiento  actúa  diferente  entre ellos, hubo  alta  significancía  estadística  para  el  factor  humedad, el  cual  explica  que  hay  diferencias  entre  variación   de  humedad,  lo que  causa  diferencias en el  índice de expansión, también se encontró   alta  significancía  estadística  para  el  factor   mezcla , el  cual  explica  que  hay  diferencias  entre  variación   de mezcla,  lo que  causa  diferencias en el  índice de expansión, se encontró  alta  significancía estadística  entre H X M,  lo  cual indica   que  los  dos factores  actúan  conjuntamente, es  decir  que  no  son  independientes,  podemos  decir que  el  índice  de  expansión  va  depender  de los  dos  factores  en estudio.

Tabla 1. Análisis  de varianza  para  el  índice  de expansión del  bocadito

C.V.=7.6% 

Tabla 2. Análisis  de varianza  para  los efectos simples  de índice  de expansión

       En  la  Tabla 2  al  realizar  la interacción humedad X mezclas se  observa y se  encontró alta  significancía  estadística  en los efectos simples de humedad y    mezclas, esto  indica  que  las  diferencias  entre las  respuestas  de mezclas varían con  el   porcentaje de humedad, es decir el índice de expansión cambia con la  humedad.

Tabla 3. Prueba de  significación  de  Duncan para  el  índice de  expansión.

       En  la  Tabla 3 se presenta la prueba de significancía de Duncan del índice de expansión del bocadito al 0.05  de probabilidad  existen grupos codificados con letras diferentes  de todo los tratamientos el  T1 tiene  diferencia significativa, por tener  mayor  índice de expansión, los demás tratamientos, indican que  el bocadito  tiene variación en  el  índice de expansión entre tratamientos, los  datos resultantes  son  muy  confiables  en  el  índice  de expansión  obteniéndose  el C.V.=7.6% significa que  la  determinación  del  índice  de expansión  tiene  una  variación notable, porque se realizo con diferentes mezclas y humedades. 

4.4 Análisis de varianza para la evaluación sensorial del bocadito 

      Apariencia general.

       De acuerdo  a la  Tabla 4  se  observa que  no  existe  diferencias  significativas entre los  panelistas, en los tratamientos se observa alta significancía estadística, porque en cada tratamiento se ha variado el  porcentaje de la carne de alpaca, maíz amarillo duro y  la humedad en el  proceso de extrusión.

Tabla 4. Análisis de varianza para  la apariencia general del bocadito

C.V.=10.4%

       En  la  Tabla 5  se muestra  la  prueba  de  significancía   de  Duncan  del bocadito  al  0.05 de probabilidad, donde  el  T1 tiene  diferencia significativa con  los demás  tratamientos  porque al ser observado por  los  panelistas tiene  mejor presentación y  buena  apariencia que T2,T3,T4,T5 y T6 la cual  indica que los  bocaditos tienen apariencia  diferente   al  T1, los  datos  resultantes  son confiables  obteniéndose  el  C.V.= 10.4%  porque  cada  panelista   ha   diferenciado la apariencia del bocadito, de acuerdo a Ureña (2000) indica que  la apariencia general   es  el  aspecto exterior que presentan los alimentos,  resultante  de apreciar  con la  vista, su  color, forma, tamaño,  estado y características  de  su  superficie.

Tabla 5.  Prueba de  significación  de  Duncan para    la apariencia general.

Sabor

       De acuerdo  a la  Tabla 6  sobre  el  análisis  de  varianza  se  observa que  no  existe  diferencias  significativas en  cuanto a los   panelistas al  degustar  el  bocadito,  en cuanto  a los tratamientos  es significativa  la  diferencia ya que  cada tratamiento tiene diferentes mezclas de carne  de alpaca.

Tabla 6. Análisis  de varianza    para  el sabor del  bocadito 

 C.V.=11.9%

             En  la  Tabla 7  se muestra  la  prueba  de  significancía   de  Duncan  del  sabor del  bocadito al  0.05  de  probabilidad, "a" indica que   el  T1  tiene  diferencia  significativa con  los  de mas tratamientos  porque es aceptado por  los  panelistas  al ser degustado, esto da  entender  que  el sabor  de los   bocaditos  cambia  notablemente en T2,T3,T4,T5 y T6 debido  a que  se ha  variado  el  porcentaje de carne  de alpaca,  los  datos  resultantes  son confiables  en el  sabor  obteniéndose  el  C.V.= 11.9% esto  debido  a  que   cada  panelista  ha    diferenciado  el  sabor de los bocaditos, según  Ureña (2000). esta es  la  sensación,  es  la interpretación  psicológica  de la  respuesta fisiológica a estímulos  físicos y  químicos, causados por  los  componentes volátiles y no volátiles de un producto, luego el sabor resulta  de la  combinación de cuatro propiedades, olor, aroma, gusto y textura, por lo que su  medición y apreciación son muy complejos que las de las propiedades  por  separada.

Tabla 7.Prueba de  significación  de  Duncan  para   el sabor.

Olor

       De acuerdo  a la  Tabla 8 sobre el análisis  de  varianza se observa que no  existe  diferencias  significativas en  cuanto a los  panelistas en el olor del bocadito porque es igual en cada tratamiento,  es significativa  la  diferencia en  cada tratamiento porque se ha variado el porcentajes  de carne  de  alpaca, maíz amarillo duro.

Tabla 8. Análisis  de varianza    para  el olor  del  bocadito