La presente conferencia se refiere a un proceso para la remoción de contaminantes en aceites lubricantes usados industriales y de motores de combustión interna, por medio de un tratamiento con arcilla a temperatura elevada, pero por debajo de la temperatura de “cracking”, y remoción posterior de la arcilla contaminada por filtración y centrifugación.
Los aceites lubricantes usados son un producto de gran contaminación ambiental debido a su gran producción ya que gran cantidades de productos puedan contaminar debido a su propiedad de formar una capa molecular sobre superficies acuosas. Los contaminantes usuales de los aceites lubricantes son principalmente metales y carbón, este ultimo elemento proviene principalmente de la combustión de la gasolina en los motores de explosión, por lo que es muy importante en los lubricantes usados provenientes del mercado automotor.
Varias técnicas han sido usadas para descontaminar aceites usados principalmente destilación y tratamiento con reactivos químicos para precipitar los coagulantes, principalmente ácido sulfúrico y otros solventes, los cuales son también contaminantes que producen problemas en el entorno. Los tratamientos con arcilla a alta temperatura tienen el problema de que la separación posterior se hace difícil porque los poros de los fieltro (telas, celulosa, sintéticos u otros) del filtro prensa, se tapan debido principalmente al hollín, carbón coloidal, y compuestos orgánicos.
Los sistemas de destilación requieren de fuertes inversiones y en general el costo de reciclaje es caro. Esto también se puede decir de los otros tratamientos usados con acido sulfúrico, sulfatos, fosfatos y otros químicos, los cuales son difíciles de extraer posteriormente. Por ejemplo en la separación de ácido sulfúrico con arcillas hay el inconveniente de la gran producción de lodo, además de los grandes volúmenes de acido corrosivo y gran perdida de los aceites originales usados. Hay que tomar en cuenta que el precalentamiento de las mezclas no debe exceder temperaturas de 250 a 300 ºC, sí se quiere evitar el “cracking” de los aceites lubricantes. Otros sistemas algo más económicos, utilizan catalizadores inorgánicos mezclados con arcillas en sistemas de alimentación continua.
El objetivo del presente trabajo consiste en demostrar que no es necesario el uso de solventes ni destilación para lograr una muy buena recuperación de las bases lubricantes. La presente innovación muestra como una adecuada combinación de arcillas mezcladas en los lubricantes a recuperar y solventes a temperaturas adecuadas permiten que prácticamente todas las impurezas se incorporen a las arcillas a través de procesos de filtración, y a veces centrifugación, van a permitir la separación de las arcillas de los aceites lubricantes logrando bases lubricantes recuperadas libres de impurezas y lista para ser utilizadas en la producción de nuevos aceites lubricantes después de la adición de loa aditivos adecuados.
En la búsqueda de un tratamiento para reciclaje de los aceites lubricantes usados que fuera económico y adecuado para inversiones no tan altas, un hecho apareció inmediatamente a ser considerado. Era necesario separar el tratamiento de los aceites industriales con contaminantes principalmente acuosos y metálicos de aquellos con contaminantes orgánicos y hollín como son los provenientes los motores de combustión interna. En este sentido la descripción del presente trabajo se puede separar en dos cuerpos: recuperación de aceites lubricantes industriales usados, y recuperación de aceites provenientes de motores de combustión interna como: aceites lubricantes usados de motores de explosión y diesel, transmisiones automáticas y en general, todos aquellos aceites procedentes de gasolineras o estaciones de servicio para vehículos automotores.
Dentro de lo planteado anteriormente, el primer cuerpo del presente trabajo es apropiado sólo para aceites industriales usados y comprende: a) un reactor donde se mezclan los aceites lubricantes usados a tratar con arcillas y se calientan a temperaturas de 80ºC a 200ºC durante un cierto tiempo en un sistema tipo “batch”, con temperaturas a usar no excesivamente altas, de manera de evitar o minimizar el “cracking” de los aceites lubricantes en la mezcla. b) Mantenimiento de la mezcla arcilla-lubricante usado por un tiempo de residencia en el reactor, seguido por un sistema de filtros tipo prensa en donde la arcilla queda adherida a los paños filtrantes, y el aceite filtrado pasa libre de impurezas. Este sistema se muestra en la Figura 1
La En la Figura 2, el proceso es similar al indicado en la Figura1, pero ahora se intercala entre el reactor y el filtro prensa, un sistema centrifugo. La razón de este sistema centrífugo, es que en los aceites usados provenientes de los motores de explosión, un contaminante importante es el hollín, formado por partículas muy finas de carbón u otros compuestos orgánicos, como los aditivos de los lubricantes. Estos contaminantes tienen el problema de que al llevarlos directamente a los filtros prensa, tapan los poros en los fieltros de filtrado (telas, celulosa, sintéticos, etc.), parando o disminuyendo muy fuertemente el flujo de filtrado. Es por estas razones, que previo al filtrado se necesita una operación de centrifugación, que remueve la mayoría de la arcilla contaminada con hollín y permite una operación de filtrado posterior sin problemas.
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