Evaluación de la productividad efectiva de las líneas Temple I, Temple II, Temple III y Tandem II (página 2)

SITUACIÓN ACTUAL PRODUCTIVIDAD EFECTIVA MICRODEMORAS TIEMPOS MUERTOS VELOCIDADES REALES DE LAMINACIÓN VARIABLES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA

SITUACIÓN ACTUAL LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II PRODUCTIVIDAD EFECTIVA ESTÁNDAR PEE PRODUCTIVIDAD EFECTIVA REAL PER Extensión del tiempo requerido para procesar determinada cantidad de material PRODUCTIVIDAD EFECTIVA

SITUACIÓN ACTUAL TIEMPOS MUERTOS VELOCIDADES DE LAMINACIÓN MICRODEMORAS PRODUCTIVIDAD EFECTIVA TM M VL

SITUACIÓN ACTUAL LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II TIEMPOS MUERTOS (Gp:) TIEMPO (t) (Gp:) POSICIONADO (Gp:) PREPARACIÓN DE PUNTA (Gp:) INSPECCIÓN INICIAL (Gp:) ACELERACIÓN (Gp:) DESACELERACIÓN (Gp:) DESPEJE (Gp:) 1er ENHEBRADO (Gp:) 2do ENHEBRADO (Gp:) PROCESO (Gp:) PREPARACIÓN PUNTA DE SALIDA (Gp:) V E L O C I D A D

(v) (Gp:) DESENHEBRADO (Gp:) V = 60 mpm (Gp:) V = 60 mpm (Gp:) V = 1200 mpm (Gp:) V = 60 mpm

SITUACIÓN ACTUAL LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II TIEMPOS MUERTOS Descripción

SITUACIÓN ACTUAL VELOCIDADES DE LAMINACIÓN LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II

SITUACIÓN ACTUAL (Gp:) INCUMPLIMIENTO DE LAS VELOCIDADES DE LAMINACIÓN (Gp:) MÁQUINAS /INSTALACIONES (Gp:) MATERIALES /PARTES (Gp:) FACTOR HUMANO (Gp:) MÉTODOS /TÉCNICAS/ PROCEDIMIENTOS (Gp:) Fallas en la línea (Mecánicas-Eléctricas) (Gp:) Vibraciones (Gp:) Criterio del operador (Calidad del material) (Gp:) Inspecciones (Gp:) Inexistencia de criterio estandarizado (Gp:) Evitar roturas de banda (Gp:) Pliegues en la banda (Gp:) Material con ondulaciones (Gp:) Bordes Pegados (Gp:) Enrollado flojo (Gp:) Daños en los cilindros (Gp:) Material sucio (Gp:) Defectos (Gp:) Diámetro interno deformado (Gp:) Material atascado entre mandriles (Gp:) Vibraciones en el desenrollador

LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II VELOCIDADES DE LAMINACIÓN

SITUACIÓN ACTUAL DISTRIBUCIÓN DE VELOCIDADES VELOCIDADES DE LAMINACIÓN LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II

SITUACIÓN ACTUAL MICRODEMORAS (Gp:) DISMINUCIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA (Gp:) MÁQUINAS /INSTALACIONES (Gp:) MATERIALES /PARTES (Gp:) FACTOR HUMANO (Gp:) MÉTODOS /TÉCNICAS/ PROCEDIMIENTOS (Gp:) Operadores fuera del sitio de trabajo (Gp:) Cabeza gruesa (Gp:) Impurezas en Cilindros de trabajo (Gp:) Falta de comunicación entre operadores de entrada y salida (Gp:) Roturas de banda (Gp:) Diámetro interno deformado (Gp:) Bordes pegados (Gp:) Enhebrado manual (Gp:) Fallas en el rodillo presionador de banda (Gp:) Bobina no detectada por el sistema (Gp:) Operadores distraídos (Gp:) Descarte por cambio de espesor (Gp:) Descarte para evitar daños en cilindros (Gp:) Baja velocidad de enhebrado (Gp:) Puntas deformadas

LAMINADOR ACABADOR TEMPLE II

SITUACIÓN ACTUAL ESTÁNDARES ACTUALES PARA EL CALCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA

RESULTADOS LA EMPRESA EL PROBLEMA SITUACIÓN ACTUAL RESULTADOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES DISEÑO METODOLÓGICO

RESULTADOS 1. REGISTRO DE TIEMPO DE LOS ELEMENTOS DEL PROCESO 2. CÁLCULO DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA MUESTRA TIEMPOS MUERTOS

RESULTADOS 3. COMPARACIÓN DEL ESTÁNDAR ACTUAL CON LOS RESULTADOS OBTENIDOS ENHEBRADO MANUAL Cabeza gruesa Bordes pegados Defectos en la punta

RESULTADOS VELOCIDADES DE LAMINACIÓN

RESULTADOS VELOCIDADES DE LAMINACIÓN

RESULTADOS MICRODEMORAS

RESULTADOS PRODUCTIVIDAD EFECTIVA REAL Y ESTÁNDAR

RESULTADOS IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA

CONCLUSIONES LA EMPRESA EL PROBLEMA SITUACIÓN ACTUAL RESULTADOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES DISEÑO METODOLÓGICO

CONCLUSIONES Para el tren de Temple II, los Tiempos Muertos estándar actuales superan en 16% a los Tiempos Muertos reales El tiempo de enhebrado real es mayor al tiempo estándar en un 17% debido a que éste se realiza de forma manual y el estándar actual considera el enhebrado automático Las causas principales que impiden la realización del enhebrado manual son: ondulaciones en el material, cabeza gruesa, deformaciones en la punta de la banda, etc La línea de laminación presenta serios inconvenientes para alcanzar la velocidad de laminación programada. Los bajos ritmos son causados fundamentalmente por presencia de impurezas en el material, falta de reservas de cilindros de trabajo y reparación del material proveniente de otras líneas De la investigación se obtuvieron las siguientes conclusiones:

CONCLUSIONES No existe un criterio uniforme para el establecimiento de la velocidad de laminación cuando se observan defectos en el material El estándar de velocidad de la línea de Temple II no se corresponde con las condiciones operativas de la línea La mayor cantidad de microdemoras surgidas en la línea, se producen durante el enhebrado de la banda La Productividad Efectiva del tren de Temple II se ve afectada en mayor grado por el incumplimiento de la velocidad de laminación estándar.

RECOMENDACIONES LA EMPRESA EL PROBLEMA SITUACIÓN ACTUAL RESULTADOS CONCLUSIONES RECOMENDACIONES DISEÑO METODOLÓGICO

RECOMENDACIONES Establecer los Tiempos Muertos calculados como estándares para las líneas. Optimizar el control de calidad de las líneas de Recocido Continuo y Recocido Caja para evitar que el material a procesar en la línea presente deformaciones tales como: cabeza gruesa, defectos en la punta de la banda, diámetro interno deformado, etc. Evaluar las necesidades reales de cilindros de trabajo para evitar detenciones de la línea o bajos ritmos por no contar con reservas de cilindros. Estandarizar las velocidades de proceso para materiales que presenten ondulaciones u otros tipos de defectos. Para incrementar la productividad efectiva de las líneas de laminación se recomienda lo siguiente: