Optimización de las operaciones del taller de varillas, área de carbón (PPT) (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Defectos: puntas con colada adherida, puntas fundidas o puntas desprendidas.
La cantidad de puntas de yugo que requirieron reparación estuvo entre 19.168 y 25.164 unidades/año en promedio representan unas 22.503 puntas/año.
En el 2.012 se cumplió la demanda.
– 83% en el taller de varillas. -17% contando con el apoyo de la empresa TEFELCA. SITUACIÓN ACTUAL
ANÁLISIS DE LOS DATOS HISTÓRICOS: Puntas por Reparación y Reparadas
DIAGRAMA DE PROCESO Se aplica con fines analíticos para estudiar el método de trabajo actual e identificar potenciales “cuellos de botellas” durante el proceso, con el fin de proponer soluciones que minimicen las desviaciones y se logre obtener mayor productividad. SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN ACTUAL La cantidad de operaciones inciden de forma negativa al proceso; ya que son mayores en comparación con la cantidad de inspecciones. 27 almacenamientos temporales 18 pertenecen a las varillas con defectos que posteriormente serán reparadas
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA DE FLUJO Y RECORRIDO
Se utilizó el diagrama flujo y recorrido para registrar todos los diferentes movimientos, indicando con su respectiva simbología y numeración cada una de las diferentes actividades, especificando el área o estación de trabajo donde éstas se ejecutan. • Transportes • Avances y el retroceso de las unidades • Los sitios de mayor concentración • Entre otros
SITUACIÓN ACTUAL • Almacenamiento de varillas disponibles alejado del portón principal • Áreas de mayor concentración son el área de enderezado y área de sierras
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO: Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad Reparación no oportuna de las varillas que son requeridas por el departamento de envarillado Causas que afectan la productividad y desempeño de las operaciones
Entrevistas no estructuradas Generando como consecuencia operaciones “cuellos de botellas”
Operadores integrales
Supervisor de turno
Jefe de mantenimiento
SITUACIÓN ACTUAL DIAGRAMA CAUSA – EFECTO:
SITUACIÓN ACTUAL TABLA DE PARETO: Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad
DIAGRAMA DE PARETO: Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad
SITUACIÓN ACTUAL DIAGRAMA CAUSA – EFECTO: Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de Varillas con defectos
SITUACIÓN ACTUAL TABLA DE PARETO: Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de Varillas con defectos
DIAGRAMA DE PARETO: Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de Varillas con defectos
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