Optimización del proceso productivo de los tubos sin costura (Powerpoint) (página 4)

ANÁLISIS Y RESULTADOS Observaciones Totales de Muestreo Porcentaje de Ocurrencia del Evento     Calculo de la Exactitud (S’)     Comparando 4.49 % < 5% S’ < S Límites de Control    

ANÁLISIS Y RESULTADOS Límites de Control Grafico de Control

ANÁLISIS Y RESULTADOS 1° Seleccionar oportunidad de mejora Falta de un enderezador y equipos nuevos No cumple con la jornada de trabajo No cumple con la práctica operativa Deterioro o indisponibilidad de los EPP Insuficiente herramientas y repuestos Pasos innecesario del operador Malas condiciones Falta de mantenimiento Iluminación deficiente 2° Clarificar, Cuantificar y Dividir Lista de Causas % Frecuencia Absoluta X 100 Total de la frecuencia   % Frecuencia Acumulada X 100 Total de la frecuencia

ANÁLISIS Y RESULTADOS Diagrama de Pareto 3° Análisis de las causas Mano de Obra Agotamiento Físico Excesivo Ausentismo Incumplimiento EPP Impuntualidad del Personal Métodos Deficiencia Presupuestaria Pasos Innecesario de Trabajo Incumplimiento de la Practica de Trabajo Maquinas Mantenimiento Eléctrico Mantenimiento Mecánico Falta de equipos Nuevos Material Falta de Repuesto   Ambiente Humedad Iluminación

ANÁLISIS Y RESULTADOS 4° Establecer nivel exigido Implantar equipos nuevos para una mejor distribución en los puntos de trabajo. Revisión y mantenimiento de las vías de rodillos. Supervisión en cuanto a la asistencia del personal. Verificar que todo el personal este en su punto de trabajo a la hora de cumplir con sus actividades durante el proceso. Capacitar al operador acerca de los lineamientos de la práctica operativa. Supervisar los puntos de trabajo y verificar el desempeño de los lineamientos de la práctica operativa. 5° Generar y programar soluciones Hacer contrataciones a nivel internacional para la venta de este producto y así tener un presupuesto lo suficiente para la implementación de equipos y maquinas nuevas y eficiente para la producción. Proponer un estudio donde se registre las fallas y los tiempos en el proceso para un buen rendimiento en el área de terminación. Implantar programas correctivos y preventivos de mantenimiento que ayude a solucionar o prevenir cualquier eventualidad en los equipos. Realizar reuniones semanales con los jefes de mantenimiento, supervisores y jefe de línea a fin de tratar las interrupciones operativas y no operativas durante la operación.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 4° Establecer nivel exigido Implantar equipos nuevos para una mejor distribución en los puntos de trabajo. Revisión y mantenimiento de las vías de rodillos. Supervisión en cuanto a la asistencia del personal. Verificar que todo el personal este en su punto de trabajo a la hora de cumplir con sus actividades durante el proceso. Capacitar al operador acerca de los lineamientos de la práctica operativa. Supervisar los puntos de trabajo y verificar el desempeño de los lineamientos de la práctica operativa. 5° Generar y programar soluciones Capacitar al personal y de este modo hacer cumplir con la práctica operativa y el manejo de los controles del maquinado. Hacer un seguimiento al operador y eliminar los pasos innecesarios y las demoras. Realizar un estudio de tiempo y de muestreo en los cuatros puntos de trabajo a fin de establecer estándares y mejorar los métodos de trabajo.

ANÁLISIS Y RESULTADOS 6° Verificar soluciones Se elaboró un diagrama de flujo de proceso y de recorrido para eliminar los pasos innecesarios del operador y las demoras. Se realizó un estudio de tiempo para evaluar las actividades que hace el operador calificado trabajando en un ritmo normal. Se efectúo un estudio de muestreo de trabajo que permite conocer la eficiencia del personal en las distintas maquinas en el área de terminación. Se identificaron las interrupciones durante el estudio y se plasmó en el diagrama de causa y efecto. Se realizaron reuniones con los supervisores y jefe de línea para solventar las interrupciones y evitar las demoras. 7° Establecer acciones de garantía En el transcurso del estudio se puede observar que en los diferentes puntos de trabajo carece de personal por lo cual los operarios hace pasos innecesario y demoras en la salida del tubo por lo que se adecuo un nuevo proceso. Para asegurar de que la propuesta tenga éxito se estructuro el diagrama de flujo de proceso y diagrama de flujo de recorrido.

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ANÁLISIS Y RESULTADOS DIAGRAMA DE FLUJO DE RECORRIDO PROPUESTO

CONCLUSIONES Por medio de los diagramas de flujo de procesos y diagrama de flujo de recorrido en el área de terminación a través del plano de la empresa se pudo describir detalladamente en cada uno de los puntos de trabajo los recorridos de 311 mt reduciéndolo a 119 mt y una demora 41.09 min/seg disminuyéndolo a 19:35 min/seg. Con el estudio realizado a los diferentes puntos de trabajo específicamente en el área de terminación las cuales son: Inspección Visual y Dimensión en Frio, Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías secas, Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético (CND) Y Cortadora Cridan se logró la información de la misma, simultáneamente se obtuvo la fórmula de estimación la cual permitirá arrojar los tiempos estándares de producción para conocer el tiempo estimado por cada elemento y así obtener un control más detallado en sus rendimiento. Se elaboró un estudio de tiempo por lo cual permitió observar el tiempo que utilizan los operadores en ejecutar todas sus actividades de los cuatros puntos de trabajo del área de terminación en el cual el resultado es el siguiente: Inspección Visual y Dimensión en Frio 17 minutos, Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas 4 minutos, Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético (CND) 3 minutos y Cortadora Cridan 12 minutos. Se diagnosticó las tolerancias calculadas por concepto de fatiga en cada punto de trabajo la cuales fueron 76, 86, 31 y 50 min en cuanto a necesidades personales 15 min, tiempo de almuerzo 60 min, que posteriormente se pudieron normalizar dentro del tiempo normal en que se despliega las actividades en las diferentes operaciones.

CONCLUSIONES Los estándares calculados permitirán al departamento de terminación evaluar el cumplimiento de los tiempos previstos de producción empleados, asegurando así una eficiente planificación y por consiguiente el cumplimiento de los planes de producción. Se realizó el muestreo de trabajo que permitió desarrollar un gran número de observaciones a intervalos del azar en horas que está comprendida de 7:00 a.m. a 3:00 p.m. empleando horas aleatorias, por lo cual se observó la ejecución de las actividades de los operadores del área de terminación arrojando así un porcentaje de eficiencia de 95 % lo cual estuvo bajo los límites de control. Durante el trascurso del estudio se denotaron muchas fallas tanto operativas y no operativas por lo cual afecta el rendimiento de los operarios durante el trascurso de sus actividades en donde se realizó un Diagrama Causa y Efecto, por ende se tomaron las más relevantes la Mano de obra, Método, Medio ambiente, Materiales y Maquinas. Se realizó un análisis de los siete pasos de mejora continua con el fin de describir paso a paso todo el estudio de forma más general e implantar mejoras en cuanto al rendimiento de cada una de las operaciones.

RECOMENDACIONES El personal que labora en planta no cumple con la práctica operativa ocasionando así fatiga de los operadores en cuanto a la manipulación de los tubos. Por tal motivo, se recomienda hacer programas de adiestramiento que le permita conocer y cumplir al operador todos los sistemas utilizados para la operación de los mismos. Contratar personal en los puntos de trabajo como Inspección Visual y Dimensión en Frio y Cortadora Biseladora con esto eliminaríamos largo recorridos para ubicar y posicionar el tubo por parte del operador y de esta manera evitaríamos gastos físicos por lo cual mantendríamos la fluidez del proceso. La empresa SIDOR. C.A. en la Gerencia Tubulares específicamente en el Departamento de Terminación debe elaborar, mantener y/o actualizar periódicamente los estándares de producción, puesto que, conlleva a fortalecer el sistema de calidad, siendo éste el único soporte que garantiza que el área de terminación labore bajo ciertos lineamientos de calidad. Se recomienda continuar la optimización del proceso de producción hasta cubrir todas los puntos de trabajo ubicadas en el área de terminación y planta en general. Se recomienda ubicar el troquel cerca de la mesa de Inspección Visual y Dimensión en Frio reduciendo así las distancias recorridas a unos 32 m.

RECOMENDACIONES Se debe chequear los materiales en los diferentes puntos de trabajo de manera de agilizar el proceso y no interferir en los tiempos de producción y de esta manera evitaríamos las demoras en cuanto a la salida del tubo. Tomar en cuenta las tácticas recomendadas en el diagrama de causa y efecto (ISHIKAWA), comenzando con el medio ambiente, con la finalidad de reducir los problemas de humedad en los tiempos de invierno y de este modo evitaríamos las paradas imprevistas, brindándoles seguridad a los operadores. Realizar reunión semanalmente con los jefes y supervisores de mantenimiento para priorización de la lista de materiales y repuestos para la ejecución de órdenes de trabajo.

GRACIAS POR SU ATENCIÓN