RCM 2 aplicado en una planta de lavado de alumina (página 3)

FIGURA 21: Representación de la Malla de Confiabilidad del sistema de extracción y lavado.

Aplicando las ecuaciones 12 y 13,se deduce la ecuación de la confiabilidad equivalente del sistema ( Req.) en función de las confiabilidades (R8,R9,R10A,R10B,R11,R12 y R13) de los correspondientes equipos que la integran ( E8: cinta extractora; E9: recibidor de liquido, E10A: bomba filtro A; E10B: bomba filtro B; E11: bomba de vacío; E12 : bomba de recirculación y E13: bomba de recirculación).   Req.(t) = R8 x R9 x ( R10A + R10B – R10A x R10B) x R11 x (R12 + R13 – R12 x R13) ; Ecuación 14.

R10B R11 R13 R12 R8 R9 R10A MALLA DE CONFIABILIDAD SISTEMA EXTRACCIÓN & LAVADO

1.9 EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (EGE) DEL SISTEMA EXTRACCIÓN Y LAVADO DE LA PLA.     A continuación se presenta datos que permiten evaluar la Efectividad Global de Equipos (EGE) del sistema de extracción & lavado de PLA parar el periodo correspondiente a los primeros siete (07) meses del 2004.   La Efectividad se determinara aplicando la ecuación 1, considerando la eficiencia de PLA como la eficiencia del sistema extracción & lavado (46.61 %) según el cuadro 32, la disponibilidad operativa aplicando la ecuación 4 fue de sesenta por ciento (60 %) @ a una calidad de 100% (% sodio menor o igual de 0.15 en promedio, ver cuadro 32).   Sustituyendo se tiene:   EGE= 0.46 x 1 x 0.60 x 100 = 27.6%   EGE= 27.6%

CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS

Ver FMECA en proyector

PROPUESTA

PROPUESTA

PROPUESTA

PROPUESTA

PROPUESTA

PROPUESTA

CONCLUSIONES 1.- La política de mantenimiento existente en la planta de lavado de alúmina (PLA) es el mantenimiento correctivo, se realizan también algunas tareas de limpieza y lubricación sin periodicidad establecida, los registros de fallas no son confiables. Buena parte de instrumentación esta dañada.   2.- La metodología aplicada RCM2 permitió al personal de mantenimiento & operaciones de la empresa CE.Minerales de Venezuela. S.A., conocer con mayor profundidad el contexto funcional de la planta y obtener un conocimiento bastante homogéneo entre el personal.   3.- La evaluación de criticidad confirmó como el sistema más critico el de Extracción y Lavado, seguidos de los sistemas Secado de Alúmina y el Agitación y Reacción.

CONCLUSIONES 4.- Los modos de fallas reflejados en FMECA evidencian un ambiente altamente abrasivo, pobres acciones preventivas, modificación inadecuada en el diseño original de la bomba de filtro, uso indebido de repuestos reconstruidos como es el caso del impeler para las bombas E10 (A y B), retrasos en la reposición de piezas desgastadas como es el caso de los impelers de las bombas de recirculación de agua E(12 y 13), correas y poleas de transmisión y sistema de control de nivel de liquido inoperante (E9).   5.- Los métodos de detección “certeros” utilizados, la “significante” severidad del efecto de las fallas en promedio y la “moderadamente alta” ocurrencia de las mismas justifica los bajos valores obtenidos de Número de Prioridad de Riesgo (NRP).   6.- La confiabilidad del sistema de extracción y lavado para 20 horas de operación fue de 62.7 % aproximadamente con tasa de falla creciente exponencialmente para el periodo estudiado. Sin embargo en los últimos tres (03) meses, se notó una disminución de la tasa de falla, producto de una mayor atención en el mantenimiento (H-H adicional por concepto de mantenimiento).

CONCLUSIONES 7.- La confiabilidad del sistema de extracción y lavado un año de la implementación del plan se “espera” que sea mayor a 76.90 % @ 20 horas, con una distribución de tasaque tiende a “horizontalizarce” hacia 0.020 fallos-horas.

8.- La Efectividad Global de equipos (EGE) para el sistema de extracción de lavado de la PLA en el periodo estudiado fue de 27.60 %, debido a la baja capacidad de acire comprimido que afectó la eficiencia de la planta, la baja confiabilidad de los equipos del sistema estudiado; esta variable esta muy ligada a la disponibilidad, necesaria para el cálculo de EGE.

9.- El tiempo promedio para solventar una falla en el sistema de extracción & lavado fue de 4 horas aproximadamente. Esto implica que 2 fallas en un turno de 8 horas no se produce.

CONCLUSIONES 10.- El sistema de aire comprimido representó el 39% de las fallas registradas en el periodo estudiado (mayor que el Extracción y Lavado, 37.59),siendo su principal causa la incapacidad o insuficiencia de aire al momento de descargar el camión cisterna (descarga de alúmina bayer a los silos ).   11.- El incremento de sólidos sedimentales en efluentes esta directamente relacionada con los modos de fallas de las bombas E10 (A y B) y en un menor grado a la inoperatividad del sistema de control de liquido (E9).

RECOMENDACIONES 1.- Diseñar e implementar un sistema informático para el control de registros de fallas y de producción, que sea rápido, seguro, confiable y “amigable“ al usuario.   2.- Reponer la instrumentación necesaria para monitorear los parámetros de proceso y el desempeño de los equipos, tales como: manómetros, indicadores de temperaturas, caudalímetros, amperímetros e indicador de Ph.   3.- Acondicionar el sistema de operación automático de la planta, este sistema gobierna los permisivos de los equipos, brindando mayor seguridad en las operaciones.   4.- Evaluar económicamente el uso del impeler vulcanizado original Krogh para la bomba filtro considerando el desgaste que se produce en la bomba de vacío E11,por no usarlo; involucrar al proveedor de la bomba en la evaluación y solicitar alternativas de solución.

              RECOMENDACIONES 5.- Restaurar el sistema de control de nivel liquido en el recibidor E9, este sistema evita la descarga de los sólidos sedimentales a efluente a través del drenaje de la bomba E11.   6.- Evaluar política de inventario, ajustarlo si es necesario después de un (01) año de la implementación del RCM2.   7.- Solventar la deficiencia de aire comprimido en planta de lavado de alúmina, la cual se presenta cuando ocurre la descarga de alúmina bayer, desde el camión cisterna a los silos (E1A y E1B).   8.-Cambiar poleas de transmisión desgastadas en las motobombas E12, E13, E10 (a y b ), E15 y E27.

RECOMENDACIONES 9.- Cambiar carcasa e impeler vulcanizados a la bomba E12, las piezas desgastadas pueden reutilizarse en las bombas con desempeños menos exigentes (E13 y E15) hasta que la frecuencia de falla justifique el cambio.   10.- Iniciar monitoreo de vibración general en motores eléctricos, reductor (E8) y bombas. No se justifica la compra de instrumento de medición de espectros.   11.- Contratar el servicio de análisis y diagnostico del aceite lubricante para el reductor de la cinta E8. Este reductor tienen una vida promedio de un año, es recomendable evaluar tanto su comportamiento a través del aceite lubricante y si es necesario su capacidad con respecto al desempeño. La vida útil promedio según el fabricante es de 5 a 10 años.

RECOMENDACIONES  12.- Revisar después de los 6 meses de la implementación la necesidad de variar las frecuencias de las tareas de mantenimiento establecidas, en base a los nuevos y confiables registros de fallas.   13.- Verificar la correcta instalación de las protecciones eléctrica en los motores y su correspondientes ajustes.   14.- Reparar o cambiar los “faralaos” de la cinta E8, los cuales originan el daños de los rodamientos de los rodillos, por el salpique de agua.   15.- Restaurar alarma sonora/visual que indica arranques y paradas de planta.  

RECOMENDACIONES 16.- Evaluar al año de la implementación nuevamente la criticidad de los sistemas y estudiar la posibilidad de implementar la metodología RCM a otro(s) sistema(s).   17.-Exigir al proveedor de alúmina bayer el cumplimiento de las especificaciones técnicas del producto suministrado ( especificamente el % de fino).

Ciclo de preguntas

Muchas gracias