Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Tineca (PPT) (página 2)

Tabla de cronometrado ? Cámara Fotográfica: Utilizado para capturar imágenes y tener evidencia del proceso. ? Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio. ? Formato para concesiones por fatiga. ? Tabla Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga. ? Tabla t-Student. ? Tabla Westinghouse. ? Grabadora: Utilizada para guardar las conversaciones con los operarios y el dueño de la empresa. ? Pendrive (USB): Usado para almacenar toda la información concerniente al proyecto realizado, por su facilidad de manejo y bajo costo, para el respaldo de la información.

Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa TINEC.A se realizo el siguiente procedimiento: ? Visita a la empresa TINEC.A. para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área elegida. ? Definir el objeto de estudio. ? Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en el área de la empresa, involucradas en el proceso ha estudiar. ? Registrar los tiempos tomados. ? Se calculó el tiempo promedio seleccionado de las actividades a las que se le está realizando el estudio. ? Suponer un coeficiente de confianza. ? Hallar el intervalo de confianza. ? Calcular el intervalo de la muestra y comparar con el Intervalo de confianza. ? Calificar al operario para hallar el CV ? Calcular el tiempo normal. ? Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales). ? Normalizar las tolerancias. ? Calcular el tiempo estándar.

?

? En el proceso se ven involucrados tres elementos indispensables: El operario, la máquina y el material.

La empresa TINEC.A., se especializa en la fabricación y recuperación de filtros, siendo esta última la que constituye actualmente la mayor parte del movimiento financiero de la empresa. Este proceso se lleva a cabo con previo aviso y luego de la recepción del filtro a recuperar, debido a que la empresa trabaja por pedidos. ? El seguimiento se le realizará al material, ya que el proceso a estudiar, consta de un desensamblaje o despiece del filtro y posterior ensamblaje nuevamente, para lo cual el seguimiento al material brinda una información más detallada, y nos ayudará a representar las mayores deficiencias o fallas en la empresa. SITUACIÓN ACTUAL Método Actual

DIAGRAMA DE PROCESOS ACTUAL Diagrama: Proceso. Proceso: Recuperación de filtro. Inicio: Filtro recibido Fin: Filtro nuevo en almacén de PT Fecha: 09-02-17. Método: Actual. Seguimiento: Material

33 1 Pegado tapa inf. 34 2 3 35

11

36

12

6 11 25 m 1h

30 min

25 m 25 m

1h

30 min

10 m 37

12

38

13

39

14

7

13

T1 10 A Calentado Pegado tapa sup. A Calentado

Calentado en horno

Por calentado Sacadas del horno

Por enfriado

Inspeccionado A almacén de productos terminados

Temporal, a espera de entrega Malla int. Con tela introducida en malla exterior. Resina. Calentado en horno

Por calentado

Sacadas del horno

Por enfriado

Inspeccionado A Ensamblaje

Resina.

DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE FILTROS EN LA EMPRESA TINEC.A. PB

DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE FILTROS EN LA EMPRESA TINEC.A. PISO 1

Situación Propuesta ? El filtro es revisado y llevado al área de cocina, la cual fue trasladada cerca del área de recuperación de las piezas metálicas, ya en la cocina el filtro es calentado 30 minutos por cada una de sus tapas para ablandar la resina y poder desensamblarlo, cada pieza es retirada y almacenada temporalmente en una cesta sobre la mesa. ? El papel de filtro viejo es desechado. Al haber introducido en la cesta todos las demás piezas del filtro, estas son llevadas al área de tratamiento de recuperación a unos pocos metros, las piezas son lavadas con agua y jabón y luego, utilizando un mayor número de ganchos se introducen en un nuevo recipiente de dimensiones aumentadas, son introducidas en el baño de ácido todas a la vez, para así economizar e tiempo que se tardaría si se introdujeran al baño una por una, ya que el proceso de decapado de las piezas dura 2 horas.

Diagrama: Proceso. Proceso: Recuperación de filtro de aire. Inicio: Filtro recibido Fin: Filtro nuevo almacenado en Almacén de PT. Fecha: 09-02-17. Método: Propuesto. Seguimiento: Material.

DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO PARA EL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE FILTROS EN LA EMPRESA TINEC.A.

Estudio de Tiempo Se realizó un análisis al proceso de galvanizado lo que nos va a permitir identificar los elementos que intervienen en este proceso. Con el propósito de estandarizar esta actividad. IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS El proceso está conformado por distintos elementos, 11 elementos: • Elemento Uno (E1): La pieza es sujetada con gancho. • Elemento Dos (E2): Se lava la pieza con jabón. • Elemento Tres (E3): se lava la pieza con agua. • Elemento Cuatro (E4): Fijación de los electrodos en el baño de galvanizado. • Elemento Cinco (E5): Introducción de la pieza en galvanizado. • Elemento Seis (E6): Proceso de galvanizado. • Elemento Siete (E7): Se retira la pieza del baño de galvanizado. • Elemento Ocho (E8): Se retiran los electrodos. • Elemento Nueve (E9): Se lava la pieza con agua. • Elemento Diez (E10): Fijación de galvanizado con abrillantador. • Elemento Once (11): Se retira la pieza del gancho.

Se estableció un número de lecturas de n = 10, con un método de recolección de tiempos de vuelta a cero.

Se estableció un número de lecturas de n = 10, con un método de recolección de tiempos de vuelta a cero.

??=1?? ?? ?? – 1 9 ???? Determinación del tamaño de la muestra : Calculo del tiempo promedio seleccionado (TPS). ?? ?????? = = 5.19833 ??????

1.- Coeficiente de confianza (c): C=95%. 2.- Desviación Estándar:

??2 – ( ??)2/?? 1,17 – 1,156 ?? = = = 0.38033 ??????

3.- intervalo de confianza (I). a= 1 – c= 1 – 0.95= 0.05 V= N – 1= 10 – 1= 9 tc=t(0.05;9)=1.833 ???? = ?? = ?? ± ???? * ?? 1.833 (0.38033) = 5.19833 ± ?? 10

I=IS= 5.41878 min el intervalo de muestra Im=0.44091 min. es menor que el intervalo de confianza I=5.44091 min. Por lo tanto, se acepta y se puede continuar con el estudio. 4.- Intervalo de la muestra (Im). 2 * ???? * ?? ???? = ?? 2 1.833 0.38033 = ???? 10 = 0.44091 ??????

5.- Criterio de decisión. ???? = ?? ;???????????? ???? > ?? ;??????h?????? 0.44091 min = 5.42146 min

El tamaño de la muestra n=10, satisface el estudio, ya que

CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD (Cv) por el método de Westinghouse: Mediante la evaluación directa, se determinó la Cv del operario, con los siguientes dados:

???? = 1 ± ?? ???? = 1 – 0.04 ???? = 0.96

TIEMPO NORMAL: (TN) TN = TPS x Cv Se dividió el proceso de galvanizado en tres principales elementos: PRE-GALVANIZADO E1 + E2 + E3 + E4 + E5 TN1 =TPS1 x Cv TN1 =2.15min x 0.96 TN1 = 2.064 min GALVANIZADO = E6 Como el procedimiento es realizado automáticamente, sin la intervención del operario, el Cv es igual a uno (1), entonces: TN2 =TPS2= 1.38333 POST-GALVANIZADO E7 + E8 + E9 + E10 + E11 TN3 =TPS3 x Cv TN3 = 1.38472min x 0.96 TN3 = 1.32933 min

ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS POR FATIGA

412?????? 412?????? ANÁLISIS DE LA ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS JT= de 8:00am a 12:00pm y de 1:00pm a 5:00pm= 480 min/día NP= 20 min. Fatiga= 48 min ?????? = ???? – ?????? ?????????? ?????? ??????????= 0. ?????? = ???? – 0 ?????? = 480?????? NORMALIZANDO: Pre-galvanizado

?????? – ???? + ???????????? ? ???????????? + ???? ????1 ? ?? 480?????? – 20 + 48 ?????? ? 48 + 20 ?????? 2.15 ?????? ? ??

2.15?????? 68?????? ?? = ?? = 0.35485min(??1) Galvanizado

Durante este proceso el operario se encuentra descansando a espera de su culminación, por lo tanto las tolerancias por fatiga o NP no aplican. Post-galvanizado

?????? – ???? + ???????????? ? ???????????? + ???? ???? ? ??

480?????? – 20 + 48 ?????? ? 48 + 20 ?????? 1.32933 ?????? ? ??

1.32933?????? 68?????? ?? = ?? = 0.21940min(??3)

ESTUDIO DE TIEMPOS CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR: (TE) Pre-galvanizado

???? = ???? + ??1 ????1 = 2.064?????? + 0.35485?????? ????1 = 2.41885?????? ???? = ???? + ??????

Galvanizado

Debido a que no existen tolerancias asignables por fatiga o NP en esta parte, el tiempo estándar es igual al tiempo normal. Post-galvanizado

????3 = ????3 + ??1 ????3 = 1.32933?????? + 0.21940?????? ????3 = 1.54873?????? ????2 = ????2 = 1.38333??????

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (TE): ???? = ????1 + ????2 + ????3 ???? = 2.41885?????? + 1.38333?????? + 1.54873??????

???? = 5.35091??????

presentada se reduciría significativamente el recorrido de los materiales durante el proceso de recuperación, un cambio resaltante es el de que el proceso ya no se realizaría entre plantas o en distintos niveles.

La unión del área de ensamblaje con el área de cocina también reducirá considerablemente el recorrido total, puesto que existen varios recorridos entre estas dos áreas durante el ensamblaje del filtro luego de que este ya ha sido tratado en los distintos procesos de recuperación.

La implementación de cestas o carretillas para el transporte de los materiales entre las áreas reduciría el esfuerzo físico aplicado por parte de los operarios, enriqueciendo el método de trabajo y haciéndolo más práctico y cómodo. 1 2

3 ANÁLISIS DE MEJORAS

Al reordenar las áreas en el galpón de la manera

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5 ANÁLISIS DE MEJORAS

Al implementar más ganchos en el área de recuperación de productos metálicos y aumentar las dimensiones del recipiente donde se reducirían las demoras propias del proceso de recuperación.

Una reducción en el recorrido total requerido por el material durante su proceso de tratado y la disminución de las demoras existentes en distintos puntos o áreas involucradas.

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4 CONCLUSIONES

Se realizaron visitas a la empresa, evaluando las condiciones en la que realizaban los diferentes procesos y almacenamiento para la venta y recuperación de filtros, a través de la observación directa.

Se identificaron las fallas que venía trayendo la empresa, identificando el método actual de trabajo que ejercían.

Una vez analizado los procesos de forma evaluativa se identificaron los traslados innecesarios ya que la fábrica presentaba una inadecuada ubicación de algunas áreas identificando los traslados productivos e improductivos, de tal forma que una vez analizados, se planteara una mejor distribución del área de trabajo.

Se realizaron diagramas de procesos, como una herramienta para analizar las fases desarrolladas en el proceso de recuperación de filtro, identificando potenciales, contingencias no deseadas y estableciendo contramedidas especificadas para contrarrestar dichas contingencias.

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9 CONCLUSIONES

Se aplicaron las técnicas del diagramado en donde se refleja la información y los hechos obtenidos de forma práctica, conjuntamente se realizaron los diagramas de flujo y/o recorrido visualizando claramente la posición de los equipos y herramientas utilizadas.

Se aplicaron las técnicas del interrogatorio y las preguntas de la organización internacional del trabajo (OIT) al operario encargado de elaborar en la empresa.

Se plantearon mejoras en cuanto a la distribución que poseía la empresa tanto en diagramas de procesos como en diagramas de flujo y/o recorrido donde se visualizan la nueva distribución dando lugar a los nuevos movimientos de trabajo más factibles y eficientes.

Se estimaron las actividades y operaciones que se realizan en la empresa, se aplicaron las herramientas del estudio de tiempo considerando la velocidad del operario y los suplementos o tolerancias por concepto de fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.

Se calculó la jornada de trabajo del operario a través del cronometraje, para ellos, se trabajaron con datos estándares al proceso, sistemas de tiempos predeterminados, muestreo y estimaciones basadas en datos históricos.

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14 CONCLUSIONES

Se evaluaron las condiciones de trabajo del operario, a través del método sistemático.

Se utilizó el sistema WESTINGHOUSE para obtener el valor de la calificación de la velocidad que presenta el operario.

Se determinaron todos los cálculos estadísticos pertinentes al tamaño de la muestra, coeficiente de confianza, intervalo de confianza, desviación estándar, intervalo de la muestra y el criterio de decisión.

Se calculó el tiempo normal (TN), el tiempo promedio seleccionado (TPS), jornada efectiva del trabajo (JET) para conjuntamente normalizarse y poder calcular el tiempo estándar.

Una vez aplicados los estudios de ingeniería de métodos se constató que es una excelente herramienta para estandarizar los procesos que se realizan en cualquier tipo de empresa.

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2 RECOMENDACIONES

Se recomienda tomar en cuenta una reorganización del área de trabajo debido a que hay que recorrer largas distancias para ir de un proceso a otro como consecuencia de la mala organización del área de trabajo lo que se traduce en pérdida de tiempo y fatiga de los trabajadores.

Realizar estudios de tiempo estándar al resto de las actividades involucradas en el proceso de recuperación de filtros.

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4 RECOMENDACIONES

Tener conocimientos tanto los dueños como el operario de la calificación de la velocidad que debe llevar el empleado, para futuros trabajadores que deseen laborar en la empresa TINEC.A., así como también, el adiestramiento de los mismos, bajo los estándares establecidos y los porcentajes promedio de eficacia.

Es importante la mejora de la limpieza del área de trabajo ya que entre tanta suciedad es difícil trabajar y puede resultar incomodo para los trabajadores de la empresa.