Mantenimiento centrado en la Confiabilidad. Instrumentando la función para su empresa

Este trabajo pretende auxiliar a las empresas que se planteen como objetivo, necesidad sentida en fin, el implementar un sistema actualizado y efectivo para la gestión del mantenimiento de sus activos.

La distancia temporal entre la avería y sus causas y condiciones, el pobre e inhabitual costeo de los fallos, lleva a un error común de pensamiento lineal descuidándose la función de mantenimiento pero, ciertamente necesitamos un enfoque sistémico que apalanque la competitividad buscada por la empresa, y así también superar el modelo del Mantenimiento Preventivo Planificado, que representó un adelanto en la década del 60 respecto al mantenimiento correctivo, pero significa hoy una aproximación insostenible y distante de los nuevos abordajes de esta actividad.

Orientados a la confiabilidad, integrando lo correctivo, preventivo y predictivo, un sistema aplicable por igual a distintos niveles de exigencia tecnológica, de eso trata esta propuesta que proveerá al lector de una instrumentación de la función del mantenimiento en la empresa a la par de su valor didáctico per se.

Términos y definiciones necesarios

Mantenimiento: Es la función de mejorar el rendimiento de un activo físico tangible procurando aumentar efectivamente la disponibilidad de la función de esos activos, aplicando métodos de conservación adecuados a un costo total mínimo, con el máximo de seguridad para las personas, con la calidad requerida y sin que haya agresión al medio ambiente.

Activos físicos tangibles: Comprenden todo lo que pertenece, utiliza o se relaciona con el funcionamiento de una organización que permita el cumplimiento de su misión, incluye equipamiento tecnológico, equipos especializados, equipos informáticos y de comunicación e instalaciones constructivas.

Análisis de criticidad: Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas o equipos, dirigiendo el esfuerzo hacia las áreas donde sea más importantes y resulte necesario mejorar la confiabilidad operacional.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad: Un enfoque de mantenimiento que combina armoniosamente prácticas y estrategias predictivas, preventivas y correctivas, con la finalidad de maximizar la vida de los activos y asegurar el cumplimiento de sus funciones.

Mantenimiento Predictivo o basado en la condición: Es la detección de la falla antes que se produzca, evitando con esto las paradas imprevistas y por tanto las afectaciones de la producción, garantizando el funcionamiento del equipo en condiciones óptimas. Puede ser realizado de forma periódica o continua en función de tipos de equipos o sistemas productivos.

Mantenimiento Preventivo Planificado: Es aquel en el que se realizan acciones de mantenimiento a intervalos predeterminados, con la intensión de reducir la posibilidad de que la condición de un equipo en explotación caiga por debajo de un nivel requerido de aceptabilidad y evitar que ocurran averías. Tiene como característica principal "reparar antes de que se produzcan las averías".

Mantenimiento Correctivo: Es aquel en el que se ejecutan tareas encaminadas a reparar averías o fallas que surgen de manera imprevista en los equipos durante el proceso productivo y puede clasificarse en planificado o no planificado.

Función primaria o principal: Se asocia a la causa fundamental por la que se ha adquirido el activo. Cuando existe más de una función primaria, estas pueden ser simultáneas e independientes entre sí, o en serie y dependientes.

Función secundaria: Satisface expectativas adicionales a las que se cumplen con la función principal (seguridad, integridad medio ambiental, contención, control, apariencia, confort, eficiencia)

Función evidente: Es aquella cuyo fallo inevitablemente se hará evidente para el personal de operación en circunstancias normales.

Función oculta: Es aquella cuyo fallo no se hará evidente para el personal de operación en circunstancias normales.

Rendimiento deseado: Es lo que el usuario desea que haga el activo.

Contexto operacional: Se refiere a las condiciones de explotación del activo físico, es decir dónde y cómo se utiliza este.

Capacidad inherente: Es lo que el activo es capaz de hacer.

Límites de diseño: Confiabilidad inherente de un componente, equipo o sistema, acorde a un contexto operacional definido. Un programa de mantenimiento sólo puede asegurar esta confiabilidad o acometer como tarea alternativa el rediseño del activo.

Fallo funcional: Incapacidad de un activo de cumplir con una función dada a un nivel de rendimiento que sea aceptable para el usuario.

Modo de fallo: Es cualquier evento que provoque un fallo funcional.

Efectos del fallo: Describen lo que sucede cuando sobreviene un modo de fallo.

Curva P – F: Curva que describe la condición de un activo en función del tiempo, ubicando los momentos de fallo potencial (P) y ocurrencia del fallo funcional (F).

Fallo potencial: Es una condición identificable que indica que está a punto de ocurrir un fallo funcional o que está en proceso de ocurrencia.

Intervalo P – F: Es el lapso de tiempo transcurrido entre la aparición del fallo potencial (señal o parámetro síntoma) y la ocurrencia del fallo funcional.

Revisiones: Aunque no se establecen como una categoría de mantenimiento, siempre que se ejecute un mantenimiento o una reparación, debe realizarse también una revisión. Los ciclos de mantenimiento de equipos o sistemas contienen en su estructura los trabajos de revisión, y son con el propósito de acumular información en específico: grado de desgaste de piezas, mediciones de parámetros de presión, holguras, aislamiento, etc., necesarias para organizar la ejecución de trabajos más complejos.

Reparación Pequeña: Son operaciones que generalmente se realizan con muy poco o ligero desarme del equipo. En esta se realizan las siguientes tareas:

• Reglaje de órganos.

• Alineamiento de elementos del conjunto.

• Ensayos de seguridad (válvulas de seguridad, de alivio, etc.)

• Ajustes de uniones roscadas, de eliminación de salideros, etc.

• Nivelación de equipos.

• Limpiezas de circuitos.

Reparación Mediana: Comprende operaciones que implican un considerable desarme o desmontaje del equipo o instalación sin trasladarla de su emplazamiento original. En esta se realizan las siguientes tareas:

• Sustitución de conjuntos, partes y piezas de repuestos, rodamientos, sellos, empaquetaduras, etc.

• Ajustes de desplazamiento de rotores, de discos de balanceo, de impelentes y sellos, etc.

• Alineamiento de ejes de diferentes maquinas acopladas, etc.

Reparación General (capitalizable): El mantenimiento capitalizable está determinado por la fuente de financiamiento que proviene de la depreciación de los medios básicos y constituye un gasto que no grava el costo de mantenimiento. Este tipo de reparación normalmente exige el desarme total o casi total de la maquina o activo e incluso con frecuencia el traslado de la misma al taller de reparaciones, así como la verificación y renovación de todas o una buena parte de los elementos y piezas desgastadas y dañadas. A veces incluso hay que optar por la sustitución total del activo en cuestión

Ciclo de reparación: Es el período de tiempo de trabajo del activo, expresado en horas – máquina (o activo en general), entre dos reparaciones capitales consecutivas o en un activo nuevo desde su puesta en marcha hasta la primera reparación capital. La duración del ciclo de reparación de un equipo depende de las características constructivas de este, de su grado de complejidad, de las condiciones de explotación y del tipo de producción que se realice.

Estructura del ciclo de reparación: Se denomina al tipo, orden y cantidad de las intervenciones planificadas, las cuales se dividen en revisiones, reparaciones pequeñas, medianas y generales.

Ejemplo de un ciclo de reparación: R- R- P- R- R- M – R- R- P – R- R- G

Donde:

R: Revisión.

P: Reparación pequeña.

M: Reparación mediana.

G: Reparación general o capitalizable.

Período entre intervenciones: Se denomina al periodo de tiempo de trabajo del equipo entre dos intervenciones sucesivas de cualquier tipo.

Restauración programada: Presupone la restitución de la capacidad inicial de un elemento a cierta edad límite o antes de arribar a ella, sin tener en cuenta su condición en el momento de ejecutarse.

Sustitución programada: Presupone el reemplazo de un elemento a cierta edad límite o antes de arribar a ella, sin tener en cuenta su condición en el momento de ejecutarse.

Tarea técnicamente factible: Una tarea que es físicamente posible ejecutarla y reduce, o hace posible tomar las medidas para reducir, las consecuencias del modo de fallo asociado.

Tarea sostenible: Una tarea que evita, minimiza o elimina las consecuencias del modo de fallo asociado en una magnitud que justifica los costos directos e indirectos en los que se incurre para ejecutarla.

Ciclo de vida útil de un activo: Es el periodo de tiempo durante el cuál el activo conserva su capacidad de utilización y va desde la puesta en marcha para la operación hasta su sustitución y reciclaje.

Disponibilidad: Es la probabilidad del que el activo se encuentre en condiciones de cumplir sus funciones en cualquier instante.

Confiabilidad: Es la posibilidad de que un equipo opere sin fallas por un determinado período de tiempo, bajo condiciones de operación previamente establecidas.

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo o sistema sea vuelto a condición operativa, en un tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento se realiza dentro de condiciones y procedimientos prescritos.

Mantenimiento de oportunidad: Es aquel mantenimiento que se ejecuta en los periodos que por motivos de diferentes causas, pueden realizarse algunas intervenciones permitiendo de esta forma no afectar la producción (no afecta la Disponibilidad)

Ventana de mantenimiento: Ventana de mantenimiento es el período de tiempo en que determinado sistema, instalación o equipo requiere ser detenido para un ajuste del proceso tecnológico o cambio de determinado elemento, cuyo tiempo se carga a producción como parte del proceso de preparación de la producción, y el cual es utilizado por mantenimiento para ejecutar trabajos que pueden realizarse bajo esas condiciones operacionales (no afecta la Disponibilidad)

Desarrollo

4.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

• Maximizar la disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria y los sistemas productivos de la empresa.

• Garantizar el cumplimiento del ciclo de vida útil del activo físico.

• Preservar el valor de las instalaciones.

• Reducir al mínimo las paradas imprevistas por averías.

• Elevar la productividad, eficiencia y competitividad de la empresa, minimizando los costos asociados al mantenimiento.

• Alcanzar un máximo nivel de seguridad para el personal que utiliza los equipos con una mínima degradación del medio ambiente.

• Mejorar la eficiencia energética de la empresa.

4.2 INVENTARIO DE ACTIVOS FÍSICOS TANGIBLES.

El primer paso en el desarrollo efectivo de la actividad de mantenimiento en la empresa será contar con un inventario actualizado por unidades empresariales, talleres y servicios de los activos físicos tangibles especificando (registro "Inventario de activos físicos tangibles"):

• Fecha de adquisición

• Edad operacional (ídem a tiempo de explotación)

• Estado técnico (bueno, regular y malo)

• Estado operacional (plena capacidad, capacidad limitada, roto, y por instalar)

4.3 ANÁLISIS DE CRITICIDAD.

En un segundo momento es vital, para echar a andar la actividad, se efectúe un análisis de criticidad el cual se mantendrá actualizado en lo sucesivo. Este análisis nos permite establecer cuáles activos son más críticos, orientando nuestras prioridades en los siguientes ámbitos:

Mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuáles sistemas son más críticos, podemos definir de una manera eficaz la priorización de los programas y planes de mantenimiento de tipo predictivo, preventivo o correctivo.

Inspección: El estudio de criticidad facilita la articulación de un programa de inspección a los activos y efectividad de la función de mantenimiento, dado que la lista jerarquizada indica dónde vale la pena realizar inspecciones.

Materiales: La criticidad de los activos y sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir (mayor confiabilidad del sistema), así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar disponibles (mayor mantenibilidad del sistema)

Personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación técnica basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas.

4.3.1 Criterios para realizar un análisis de criticidad.

• Impacto de las fallas sobre las ventas.

• Impacto de las fallas sobre el proceso productivo.

• Tiempo promedio de reparación de las fallas.

• Costos de la reparación.

• Impacto de la falla en la seguridad personal.

• Impacto de la falla en el medio ambiente.

Estos criterios se relacionan en una fórmula matemática que genera puntuación por cada falla o grupo de fallas evaluado:

Criticidad = Frecuencia de fallas x Consecuencias

Para efectuar el análisis se formará un equipo de trabajo. A mayor número de personas involucradas, se tendrá mejores puntos de vista evitando resultados parcializados.

El análisis incluirá los sistemas productivos o servicios con importante soporte tecnológico o de infraestructura, en los que es evidente la necesidad de la actividad de mantenimiento.

El método es sencillo y esta basado en el conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una encuesta personal (registro "Encuesta de evaluación de criticidad")

Los valores de criticidad obtenidos (valores promedio o totales) serán plasmados en el registro "Niveles de criticidad de activos por servicio", ordenando una lista jerarquizada de activos, de mayor a menor, plasmando los valores. Se establecen tres niveles de criticidad: alta, mediana y baja.

De forma directa se consideran como consecuencias de máxima criticidad, independientemente del valor cuantitativo que se alcance en la encuesta, toda aquella donde un fallo funcional o indisponibilidad del activo:

• Afecte la seguridad del personal.

• Impacte el medio ambiente o la higiene (en el caso de los alimentos)

• Disminuya la calidad de los servicios que brinda la empresa y dañe la satisfacción del cliente.

• Impida el cumplimiento del Plan de Ventas.

• Afecte indicadores de eficiencia planificados (productividad, costo por peso, índice de intensidad energética, etc.)

• Altere el contexto operacional de otros equipos relacionados provocando sobreexplotación (rendimiento por encima de la capacidad inherente del activo), mayor riesgo de fallos y acortamiento de vida útil.

A los activos de alta criticidad se les aplicará un Mantenimiento centrado en la Confiabilidad.

Los activos con criticidad mediana o baja se irán incorporando paulatinamente al enfoque de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad a medida que se consolide el sistema y se cuente con la información requerida por este enfoque.

Entre tanto se establecerán para cada activo las tareas correctivas, preventivas y predictivas técnicamente factibles y sustentables a partir del nivel de conocimiento que se tenga de los mismos (funciones, rendimientos y contexto operacional; fallos funcionales, modos y efectos de fallo, y consecuencias) El sistema de registros y principios de trabajo es el mismo en todos los casos.

4.4 ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.

Este enfoque de mantenimiento combina armoniosamente prácticas y estrategias predictivas, preventivas y correctivas, con la finalidad de maximizar la vida de los activos y asegurar el cumplimiento de sus funciones.

4.4.1 Las siete preguntas básicas del Mantenimiento centrado en la Confiabilidad.

La obtención y registro de la información necesaria para aplicar el enfoque se llevará a cabo a través del empleo de grupos de trabajo que incluyan al menos un operador, un mantenedor y un facilitador representante de la actividad técnica.

Una vez se han seleccionado los activos de alta criticidad es necesario, para la eficaz gestión de su mantenimiento, responder a las siguientes preguntas:

• 1. ¿Cuáles son las funciones y niveles de rendimiento del activo en el contexto operacional actual?

• 2. ¿En qué formas falla el activo, dejando de cumplir sus funciones?

• 3. ¿Cuál es la causa de cada fallo funcional?

• 4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?

• 5. ¿Qué importancia tiene cada fallo?

• 6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo?

• 7. ¿Qué debe hacerse si no se puede establecer una tarea efectiva de predicción o prevención del fallo?

Las respuestas a las cuestiones anteriores se incluyen en este mismo orden en el Expediente Técnico del Activo (registro Expediente Técnico del Activo)

4.5 FUNCIONES, NIVEL DE RENDIMIENTO Y CONTEXTO OPERACIONAL DEL ACTIVO.

En el análisis de funciones del activo debemos considerar tanto las funciones principales como las secundarias.

Función primaria o principal: se asocia a la causa fundamental por la que se ha adquirido el activo. Cuando exista más de una función primaria, detallar si son simultáneas e independientes entre sí, o en serie y dependientes.

Función secundaria: satisface expectativas adicionales a las que se cumplen con la función principal (seguridad, integridad medio ambiental, contención, control apariencia, confort, eficiencia)

Al declarar una función es sumamente importante declarar el nivel de rendimiento deseado, el que debe cuantificarse siempre que sea posible.

Rendimiento deseado: es lo que el usuario desea que haga el activo.

De igual modo debemos dejar clara la distinción entre funciones evidentes y ocultas.

Función evidente: es aquella cuyo fallo inevitablemente se hará evidente para el personal de operación en circunstancias normales (sin aplicar técnicas diagnósticas)

Función oculta: es aquella cuyo fallo no se hará evidente para el personal de operación en circunstancias normales. Generalmente se aplica a dispositivos de protección.

La distinción entre función evidente y oculta es sumamente importante por cuanto el proceso de evaluación de las consecuencias ocultas requiere un tratamiento diferenciado.

4.6 Análisis del contexto operacional.

El activo cumple sus funciones en un contexto operacional dado, el cual es fundamental para entender si desempeño, y debe quedar definido en este momento en el expediente del equipo.

Contexto operacional: Se refiere a las condiciones de explotación del activo físico, es decir dónde y cómo se utiliza este.

4.6.1 Factores a considerar para la descripción del contexto operacional de un activo:

Impacto operacional: el fallo de un equipo, componente o sistema puede parar todo el proceso, reducir significativamente su salida o alterar el contexto operacional del resto de la cadena productiva.

Redundancia: la presencia de equipos redundantes conlleva diferencias sustanciales en los requerimientos de mantenimiento (en estos casos el mantenimiento correctivo puede evaluarse como opción)

Estándares de calidad: las exigencias de calidad para un producto o servicio puede conducir a diferencias en las exigencias de mantenimiento, aún cuando se trate de equipos idénticos.

Riesgos para la seguridad: los niveles de riesgo tolerables constituyen parte importante del contexto operacional.

Estándares ambientales: el impacto de la operación de un activo sobre el medio ambiente y el cumplimiento de regulaciones al respecto.

Tiempo de trabajo: el tiempo durante el cual el activo debe trabajar afecta sustancialmente su contexto operacional. La carga de trabajo, la posibilidad de pausas o recuperación de tiempos perdidos, son aspectos a considerar.

Tiempo de reparación: el tiempo disponible para intervenir y devolver la disponibilidad del equipo determina la capacidad de reparación necesaria.

Demanda en el mercado: en no pocas ocasiones el contexto operacional de un equipo o sistema puede estar matizado por las variaciones eventuales o cíclicas de la demanda (ejemplo: paradas de planta)

Materias primas: cuando se emplean materias primas perecederas, el contexto operacional del equipo se ve caracterizado por la exigencia de procesar en tiempo limitado, o podría conducir a pérdidas económicas por concepto de deterioro o mermas.

4.7 FORMAS EN QUE FALLA EL ACTIVO.

Debemos dejar claramente identificados todos los fallos funcionales que puede sufrir el activo.

Fallo funcional: Incapacidad del activo para cumplir con una función dada a un nivel de rendimiento que sea aceptable para el usuario.

De la propia definición se infiere que el fallo puede ser total o parcial. Un fallo funcional total casi siempre está asociado a una causa diferente a la del fallo funcional parcial y sus consecuencias también suelen ser diferentes.

Los niveles de rendimiento deseados sirven de "frontera" para definir los fallos funcionales. El nivel de rendimiento que se emplea para definir un fallo funcional, decide el mantenimiento necesario para evitar tal fallo.

4.8 CAUSAS DEL FALLO FUNCIONAL.

Los análisis causales se irán enriqueciendo eventualmente ante la ocurrencia de fallos funcionales de manera que el expediente técnico del activo será cada vez más completo.

Modo de fallo: es cualquier evento que ocasione un fallo funcional.

La descripción correcta de un modo de fallo debe contener un conjunto de elementos que obedece a un formato general:

• Elemento que falla.

• Acción que se produce.

• Detalles que permitan seleccionar la estrategia de solución más adecuada.

4.9 Análisis de la causa raíz.

La práctica demuestra que los problemas recurrentes, que a veces son aceptados como normales, son sólo síntomas de problemas más severos. Para el correcto análisis de las causas de un fallo funcional emplearemos el análisis de la causa raíz.

Etapas en la aplicación del análisis causa raíz:

4.9.1 Definición del problema.

En esta etapa se identifica cuál es el problema que se desea solucionar, tomando como base la información disponible y se analiza si es factible o no la aplicación de la herramienta en dependencia de la complejidad del problema o avería detectada.

4.9.2 Análisis del problema.

En la fase preliminar de esta etapa el equipo realiza un estudio preliminar de cómo aplicar la herramienta y realiza las siguientes tareas:

Recolectar datos del fallo: Consiste en obtener toda la información y datos posibles relacionados con el fallo o problema presentado. Los datos recolectados deben ser clasificados y analizados cuidadosamente sin obviar detalles.

• Parámetros de operación del equipo horas antes de ocurrir el fallo.

• Actas de defectos emitidas en un período de tiempo cercano al fallo.

• Entrevistas al operario del equipo sobre cómo ocurrieron los hechos.

• Órdenes de trabajo ejecutadas en el equipo en un período cercano.

Ordenar el análisis: Los datos obtenidos deben ser ordenados cronológicamente, en especial, los aportados por las entrevistas a los operadores de cómo ocurrieron los acontecimientos.

Analizar los datos: Para efectuar el análisis el equipo de trabajo debe tratar de poner cada cosa en su lugar aprovechando los datos obtenidos, para esto puede aplicar el método Árbol de Fallos, él cuál promueve un proceso de deducciones lógicas y disciplinadas que obliga al equipo a trabajar hacia atrás desde el fallo hasta las causas.

Se establecen todas las posibles causas del fallo ocurrido y las hipótesis de cómo ocurrió. Existen dos preguntas básicas que deben ser realizadas repetidamente hasta que todas las raíces sean analizadas (¿cómo? y ¿por qué?)

4.10 Niveles de agrupación de las causas raíz.

Raíces Físicas.

En este nivel se reúnen todas aquellas situaciones y manifestaciones de origen físico que afectan la continuidad de las operaciones de los equipos o instalaciones, entre las que se encuentran malas conexiones, repuestos defectuosos, tupiciones en conductos y líneas y otras.

Generalmente en este nivel no se encontrará la causa raíz del fallo, sino un punto de partida para localizarla.

Raíces Humanas.

En este nivel se encuentran los errores cometidos por el factor humano y que inciden directa o indirectamente en el fallo ocurrido en el equipo o instalación , entre estos se encuentran instalación impropia de equipos, errores de diseño, no aplicar correctamente los procedimientos pertinentes y otros, esta es una de las categorías en las que se podría aplicar la causa raíz de un fallo.

Raíces Latentes.

Son todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido, pueden ocurrir en un momento determinado, entre los que se encuentran falta de procedimientos para arranque o puesta en servicio, falta de entrenamiento del personal que ejecuta las reparaciones, inapropiados procedimientos de operación.

Ilustración del método Árbol de Fallos.

LOS EFECTOS DEL FALLO.

Efectos del fallo: describen lo que sucede cuando sobreviene un modo de fallo.

La descripción correcta de un efecto de fallo debe contener un conjunto de elementos que obedece a un formato general:

• La evidencia del fallo (ruidos, olores inusuales, humo, fuego, escape de gases, derrame de líquidos, etc.)

• Riesgos para la seguridad y el medio ambiente.

• Afectación a la producción o la operación del sistema.

• Daños físicos ocasionados (sobre el activo que falla y colaterales)

• Acciones correctivas que se requiere aplicar para resolver el problema, así como el tiempo de parada necesario para ejecutarlas.

Fuentes de información para el análisis de modos y efectos de fallo.

• El fabricante o distribuidor.

• Listas genéricas de modos y efectos de fallo.

• Experiencia de otros usuarios.

• Registros históricos.

• Operadores y mantenedores.

4.11 LA IMPORTANCIA DEL FALLO. SUS CONSECUENCIAS.

Antes de comenzar la evaluación de las consecuencias deben estar perfectamente definidas las funciones ocultas del equipo, elemento, parte o dispositivo que falla, ya que los fallos de estas tienen un tratamiento diferente.

Consecuencias de los fallos de funciones evidentes.

Los fallos de funciones evidentes deben clasificarse y evaluarse en cuanto a:

• Fallos con consecuencias para la seguridad y el medio ambiente (clasifica como mantenimiento legal)

• Fallos con consecuencias puramente económicas (consecuencias operacionales o sobre el costo)

Consecuencias de los fallos de funciones ocultas.

La inmensa mayoría de las funciones ocultas corresponden a dispositivos de protección. Su misión es minimizar las consecuencias del fallo de la función que protegen.

Es importante tener en cuenta que existen elementos dentro de un equipo o sistema que cumplen funciones primarias o secundarias y a la vez, por su propia estructura o refuerzos funcionan como dispositivos de protección, por lo que tienen asociada una o más funciones ocultas.

La única consecuencia del fallo de una función oculta es un riesgo mayor a que ocurra un fallo múltiple (fallo del dispositivo de protección y la función protegida)

4.12.. QUÉ HACER PARA PREDECIR O PREVENIR CADA FALLO.

1. Tareas predictivas.

El plan de tareas predictivas a emplear, a partir del grado de conocimiento que poseemos sobre el activo, se incluye en el programa de actividades de mantenimiento del activo, formando parte de su Expediente Técnico en calidad de Inspección Técnica, con naturaleza predictiva (registro "Plan de Inspecciones Técnicas")

La Inspección Técnica Diaria y Periódica puede prevenir una avería o falla al detectar tempranamente la aparición de síntomas anormales. Cada inspección técnica realizada debe evidenciarse en el registro correspondiente destacando especialmente los parámetros de funcionamiento del activo (registro "Informe de la Inspección Técnica")

Primeras inspecciones a equipos nuevos: Se establece la necesidad de efectuar una primera inspección que permita comprobar el estado técnico de los equipos nuevos después de haber estado operando durante cierto tiempo y así medir y registrar los parámetros técnicos que servirán de referencia para el análisis del comportamiento y evolución posterior.

Inspección predictiva: Aún cuando muchos modos de fallo no están relacionados con la edad operacional, la mayoría de ellos da algún tipo de "aviso" de que están en proceso de ocurrencia o a punto de ocurrir. Si tal aviso se detecta con tiempo suficiente, es posible tomar las acciones necesarias para prevenir el fallo o minimizar sus consecuencias.

Con este propósito se establecen valores de alarma, límites permisibles y momentos críticos para intervenir (anexo: "Tendencias y predicción de fallos")

En general las fallas son el resultado de un periodo de desgaste progresivo, este proceso de desgaste es cuantificable y desde el momento de la detección inicial de la falla puede evaluarse su progreso y predecirse el momento del colapso con semanas o meses de anticipación (Anexo: "Curva P – F")

Curva P – F: Curva que describe la condición de un activo en función del tiempo, ubicando los momentos de fallo potencial y ocurrencia del fallo funcional.

Fallo potencial: es una condición identificable que indica que está a punto de ocurrir un fallo funcional o que está en proceso de ocurrencia.

Intervalo P – F: es el lapso de tiempo transcurrido entre la aparición del fallo potencial (señal o parámetro síntoma) y la ocurrencia del fallo funcional.

El intervalo P – F determina el tiempo disponible para adoptar las acciones preventivas necesarias. Se le conoce también como "tiempo de aviso" o "tiempo de desarrollo del fallo". Influye en la adecuada implementación de tareas predictivas. Las tareas predictivas deben ejecutarse a intervalos menores que el intervalo P – F (suele ser suficiente a mitad del intervalo)

No obstante, la práctica indica que el intervalo P – F es de difícil identificación, varía en función del tipo fallo potencial, características específicas de los elementos, condiciones de operación, condiciones ambientales y de temperatura, etc.

Por tanto se trabaja con estimados aproximados de intervalos P – F y se monitorea el parámetro síntoma con mayor frecuencia.

Esta frecuencia estará condicionada por el costo de realizar una inspección predictiva y el costo de no detectar las fallas. También se tendrá en cuenta la confiabilidad del activo (cantidad de fallas promedio en un período dado) y la cantidad de fallos potenciales que pueden ser detectados utilizando una tecnología predictiva específica.

Sí es importante acumular observaciones e información estadística sobre el activo para mejorar progresivamente nuestras estimaciones. Una condición fundamental para la aplicación de tareas predictivas es crear la base de datos del activo y parámetros de inspección.

¿Qué medir y contra que compararlo? Se trata de la configuración de la inspección al detalle, definir aquellas variables que mejor representen la condición del activo.

Para implantar las Inspecciones Técnicas debemos explicitar en el registro "Plan de Inspecciones Técnicas":

• Qué debe inspeccionarse.

• Quién debe llevar a cabo la inspección.

• Cuándo se debe inspeccionar.

• Cómo se debe hacer la inspección.

• Qué acciones de Mantenimiento llevar a cabo como resultado de la inspección.

• Quién debe llevar a cabo estas acciones de Mantenimiento.

• Cómo y quién coordinará para ejecutar estas acciones correctivas provenientes de la Inspección.

Técnica predictiva a emplear: Monitoreo de parámetros de funcionamiento.

Existe una variedad de tecnologías que permiten captar el lenguaje de la maquinaria, la instalación o sistema, el cómo expresa su salud a través de diversos parámetros. Es clave para seleccionar la tecnología adecuada, aquella capaz de captar condiciones anormales en estado prematuro.

Como técnica emplearemos el monitoreo de parámetros de funcionamiento. La práctica demuestra que constituyen una fuente de información importante acerca de la condición del equipamiento.

Parámetros de operación del equipo que pueden observarse para su comparación con los parámetros de operación normal:

• Temperatura de trabajo.

• Presión de trabajo.

• Flujo (aire , combustible u otros fluidos)

• Corriente.

• Voltaje.

• Potencia de entrada o de salida.

• Ruido.

• Velocidad.

Importante. Tener bien definido el estado de condición normal del activo.

La persona que recopila la información debe conocer cuando la condición se corresponde con un buen estado, un fallo potencial o un fallo funcional.

Pueden utilizarse tecnologías de diagnóstico pero acciones tan simples como mirar, tocar, oler y escuchar pueden brindar información sumamente útil para valorar la condición de un activo.

El costo-efectividad de este tipo de técnicas es muy favorable cuando son ejecutadas por personas estrechamente vinculadas al equipo (el operador por excelencia) La persona promedio es capaz de detectar una amplia variedad de condiciones de fallo. Una persona convenientemente entrenada es capaz de realizar valoraciones in situ acerca de la severidad de un fallo potencial

Tareas preventivas

El mantenimiento sobre un enfoque puramente preventivo se basa en la información disponible sobre el tiempo entre fallos.

Esta estadística permite elaborar planes de revisión, restauración o reemplazo de partes que han finalizado su vida útil.

La principal desventaja de utilizar el tiempo entre fallos es que se trabaja con valores promedio.

Aunque se han propuesto muchas formas de determinar la frecuencia adecuada de las tareas preventivas, ninguna resulta válida a menos que se conozca con alguna precisión la probabilidad de fallo en dependencia de la edad operacional, pero existen considerables evidencias de que para la mayoría de los elementos la confiabilidad no disminuye con la edad operacional (por el contrario se reconocen más de seis patrones de fallos y su correlación con la edad operacional es inferior al 6 %)

De lo dicho se resume que el enfoque preventivo del mantenimiento puede ser costoso e inefectivo cuando es el único que se aplica.

Pasos previos que se precisan para la implantación del Mantenimiento Preventivo Planificado.

1. Tener disponible los Tiempo Promedios entre Fallos del activo (para anticipar la tarea preventiva) Este indicador de Disponibilidad se mantendrá actualizado en el Expediente Técnico del activo.

2. Elaborar plan de mantenimiento preventivo planificado – revisión, restauración y sustitución programada – (registro de igual nombre incluido en el Expediente Técnico del activo) atendiendo al tiempo promedio entre fallos del activo, consideraciones del ciclo de vida útil del activo o recomendaciones de fuentes de información.

Restauración programada: Presupone la restitución de la capacidad inicial de un elemento a cierta edad límite o antes de arribar a ella, sin tener en cuenta su condición en el momento de ejecutarse.

Sustitución programada: Presupone el reemplazo de un elemento a cierta edad límite o antes de arribar a ella, sin tener en cuenta su condición en el momento de ejecutarse.

3. Tener elaboradas las instrucciones de trabajo que permitan conocer con precisión respecto al equipo o instalación:

• Qué hay que hacer.

• Cuándo hay que hacerlo.

• Dónde hay que hacerlo.

• Cómo hay que hacerlo.

• Quién tiene que hacerlo.

4.13 QUÉ HACER SI NO SE PUEDE PREDECIR O PREVENIR EL FALLO.

1 Tareas alternativas.

Cuando para atender un modo de fallo no es posible encontrar una tarea proactiva (preventiva o predictiva) técnicamente factible y sostenible entonces la opción es adoptar tareas alternativas.

Tarea técnicamente factible: Una tarea que es físicamente posible ejecutarla y reduce, o hace posible tomar las medidas para reducir, las consecuencias del modo de fallo asociado.

Tarea sostenible: Una tarea que evita, minimiza o elimina las consecuencias del modo de fallo asociado en una magnitud que justifica los costos directos e indirectos en los que se incurre para ejecutarla.