Metodología de los 7 Pasos Identificar el problema. Cuantificar el problema. Analizar las causas. Establecer las soluciones. Etapa N ° 1: Planificar Implantar soluciones Asegurar resultados: Estandarizar/Controlar Verificar resultados Etapa N ° 2: Hacer Etapa N ° 3: Verificar Etapa N ° 4: Asegurar
Paso 1: Seleccionar el Problema Pérdidas de HRD por bajos ritmos en productividad de las plantas Midrex ocasionado por altos niveles de silos de almacenamiento, además de evitar la reoxidación del material durante el manejo y transporte
Paso 1: Seleccionar el Problema ¿Qué es HRD? Material producido por Reducción Directa (remoción de oxigeno) del oxido de hierro a temperaturas por debajo del punto de fusión del hierro (850°C-980°C aprox.). ¿Qué es Reactividad? La Tendencia que presenta el HRD a reoxidarse (volver a su Condición Natural Estable) en presencia de aire o agua. ¿Qué es Pasivación / Envejecimiento? Es el proceso en el cual la Reactividad decrece con el tiempo de exposición al ambiente del material, como resultado de la formación de una capa de oxido en la superficie que inhibe la reoxidación.
Paso 1: Selección del Problema Mapa de Proceso
Paso 1: Selección del Problema Primeramente, el material es enviado a silos de producto, al momento que estos alcanzan 80% de su capacidad el material es desviado y apilado en patio Flujo del Proceso
Paso 1: Selección del Problema Silos de Producto Midrex II Silos de materia prima Palanquillas Silos de materia prima Planchones C-10 C-15 C-16 C-14
A continuación, es posible verificar el evolutivo desde el 2007 de las pérdidas de HRD por alto nivel de silos y pérdidas por reoxidación durante el manejo Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema
MÉTODO Falta de procedimiento para almacenamiento y manejo de HRD Falta de un plan de mantenimiento preventivo para los sistemas involucrados Falta de un plan de preservación de material del HRD No se cuenta con un método o práctica de control de temperaturas del HRD (cuando presenta puntos calientes) Análisis permanente de la reactividad del material Poco tiempo de permanencia de HRD en los silos de almacenamiento (material en transito) Indisponibilidad de los silos de HRD MANO DE OBRA Capacitación del personal de manejo de materiales MEDICIÓN Falta de equipo portátil para medición de la temperatura (Pirómetro) Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema
MAQUINARIAS Y EQUIPOS Deficiencia del sistema de inyección de nitrógeno en los silos de almacenamiento de HRD Falla en el sistema de cintas que trasladan el HRD (Cintas reparadas, empalmes de grapas y otros elementos deficientes) Fuga de material por deficiencia en el sistema transportador de HRD Falta de adecuación del sistema encargado de medir la inyección de nitrógeno en los silos de almacenamiento Deficiencia del sistema de captación de polvos (en algunas áreas ausencia de estos equipos) No se cuenta con un sistema de enfriamiento de los patios (esto en los casos de desalojo de material prendido en el área) Falta de equipo móvil encargado del traslado de HRD, asistencia de equipo móvil de forma oportuna (Roquero, Payloader) Condiciones inadecuadas para el almacenamiento del HRD (Galpones y patios) Capacidad insuficiente en el REMET de descarga alterna en cribado (no permite descargar a la misma rata de descarga de los silos de almacenamiento de Midrex II) Ausencia de alternativas de descarga de emergencia en el sistema de la Acería Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema
Pérdidas de HRD Maquinaria y Equipo Método Medición Mano de Obra Falla en el Sistema de Cintas Transportadoras Inyección de Nitrógeno en los Silos Deficiencia del Sistema de Inyección de Nitrógeno en los Silos Roturas de Empalmes, Gramas, entre otras. Fuga de Material Ausencia de Alternativas de descarga del HRD a patio Capacidad Insuficiente del REMET de descarga en Cribado Falta de Sistema de Enfriamiento en Patio Deficiencia del Sistema de Captación de Polvo Falta de Equipo Móvil Condiciones Inadecuadas de Almacenamiento Capacitación del Personal de Manejo de Materiales Poco Tiempo de Inertización del Material Indisponibilidad de los Silos Falta de Plan de Preservación del Producto Falta de Plan de Mtto. Preventivo para Sistemas Involucrados. Falta de Procedimientos de Almacenamiento y Manejo del HRD Falta de Práctica Operativa para el Control de Temperatura Falta de Prácticas para el Análisis de Reactividad Falta de Equipos Portátiles para la Medición de la Temperaturas. Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema 60% 10% 10% 20%
Paso 2: Cuantificar y sub-división del problema
Paso 3: Análisis de causas raíces específicas Muchos triviales Pocos vitales
Falta de procedimiento para almacenamiento, manejo y preservación del HRD Anteriormente no existía una unificación de criterios acerca del manejo y almacenamiento del HRD, ocasionando frecuentes incendios en el material Paso 3: Análisis de causas raíces específicas
Falta de un plan de mantenimiento preventivo para los sistemas involucrados Paso 3: Análisis de causas raíces específicas
No se cuenta con un método o práctica de control de temperaturas del HRD (cuando presenta puntos calientes) Análisis permanente de la reactividad del material Paso 3: Análisis de causas raíces específicas
Paso 4: Metas de mejoramiento (Plan de acción)
Paso 5: Implantación de soluciones Práctica operativa para el almacenamiento y transporte del HRD Garantizar la verificación periódica de la lista de chequeo para el funcionamiento del equipo móvil y almacenes Práctica operativa para ejecutar el control de temperatura de las pilas de HRD almacenadas Práctica operativa para el análisis periódico de la reactividad del HRD Creación de indicadores
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 5: Implantación de soluciones
Paso 6: Verificar Resultados (Gp:) Inicio EMC
Inicio EMC Paso 6: Verificar Resultados
A continuación, se muestra el ahorro equivalente para la empresa por la ejecución de las acciones propuestas por el Equipo de Mejora Continua Este cálculo está basado en los valores de utilización total de las acerías y de las plantas Midrex en el 2008, de esta manera es posible extrapolar las pérdidas del 2011 Con un margen contribución del HRD de exportación, para el año 2011 El ahorro por ejecución de este EMC es de aproximadamente 27,0 MM$ Paso 6: Verificar Resultados
Conclusiones La acción referida al transporte y manejo del producto ha sido de gran utilidad para la unificación de criterios entre operaciones y manejo de materiales. Las auditorías a las inspecciones de los equipos móviles y seguimiento de las condiciones de los almacenes de producto, permitirán darle mayor relevancia y control a este proceso medular en la manutención del HRD. El control continuo de reactividad y temperaturas del producto permiten realizar un seguimiento exhaustivo del comportamiento del HRD, arrojando innumerables puntos de mejoras
Recomendaciones Acondicionamiento de los almacenes de HRD R2 y Tren 500, (contemplado en el FAI L702M) Relevar los requerimientos de flujo de Nitrógeno para los silos de Midrex II y Acerías Elaboración de propuesta para incrementar la rata de descarga a patios Para el aseguramiento de calidad es necesario realizar el seguimiento de indicadores del EMC, así como diseñar una herramienta que permita verificar el registro de las temperaturas y reactividades en la red